【仪器仪表制造业】安徽某视觉科技有限公司-强化供应链质量管理，实现提质增效
一、公司简介
安徽某视觉科技有限公司（以下简称公司）成立于2018年8月，注册资金伍仟万元整，现有专业技术和经营管理人员近100人，公司主营业务为高端色选机、固废X射线分选机等光学分选设备。
作为一家专注于机器视觉与人工智能高新设备研发、生产、销售和技术服务为一体的国家高新技术企业，公司全力推进视觉工业与分选领域的产业化、国际化，致力于研制更高效、更智慧的高端分选装备。
公司严谨对待所需分选的物料，无论颜色、形状、重量、材质以及成分都能实现全自动在线分选，为用户提供整体分选解决方案。采用全新模块化结构，简易操控，突破现有光电色选技术瓶颈，极力打造全新系列智能化分选装备，服务于国内外用户，引领行业发展。
二、企业急需解决的质量管理问题
公司设计开发的大数据人工AI算法色选技术在市场运用中饱受客户好评，在行业中处于领先水平，企业产品被定位为高端智能分拣设备。但由于公司创建不久，在设备的生产加工过程中，产品外观和工艺始终稍逊一线品牌水准，未能完全实现客户的心理预期，质量管理过程中主要存在以下问题：
1.公司产品外观材质主要为SUS不锈钢，产品主要零部件钣金加工件由外协单位进行加工。由于公司未能对钣金加工件不锈钢表面加工工艺要求进行量化，在不锈钢焊接、打磨过程中，公司质量管控人员在与外协单位沟通中对于不锈钢加工质量要求的理解始终存在差异，导致加工的钣金加工件在进厂检验环节一次直达不到公司的质量要求，钣金加工件一次交检合格率始终低于70%，从而不断地返工消耗了大量的人力、物力、财力。
2.公司在存放、搬运、安装过程中，不锈钢表面的防护不到位，使得产品外观受到二次伤害，最终导致整机一次交检合格率基本处于80%左右，难以达成公司的质量目标，也严重影响了发货进度。
三、企业质量管理体系建设的经验做法
1.领导高度重视，多部门协同，产品工艺要求精细化
为了落实公司“全过程质量管理控制”，提高公司产品质量，达到公司质量目标要求并满足国内外高端客户对产品高质量的需求，公司管理层高度重视，要求公司各部门参与产品质量控制过程，明确各部门质量职责，对于未能量化的质量要求及工艺要求，由研发中心结合行业规范、国家标准、公司质量痛点，制定了《焊接参数通用规范》《酸洗钝化焊接位锈蚀预防作业指导书》《各机型部件打磨工艺要求》等工艺标准，明确产品关键质量要求并进行量化、图示化，从加工设备选择、加工设备使用方法、加工工艺方法、加工环节后续处理等过程要求进行了完善和优化。
图2作业指导书及操作规范
2.质量体系建设，全员参与培训，落实产品质量要求
企业依据质量管理体系要求，建立了相应的管理制度，以ISO9001标准和《机械设备企业核心过程质量管理控制指南》为指导，编写了《质量手册》《程序文件》等体系文件和《质量作业指导书》《生产作业指导书》《安全操作规程》等作业文件，确保制定的质量要求标准能够有流程作为支撑，有制度作为保障，在生产过程中能够落地。
图3员工培训
3.供应商加工技能能力扶持，促质量提升
第一步：统计供应商月度来料检验合格率及物料上线合格率，按季度筛选出质量薄弱供应商、物料错误率TOP5进行质量技术交流会，探讨问题出现原因，制定问题有效解决方案。
第二步：根据质量技术交流会提出的改进方案和供应商现场审核要求，完成现场加工、现场检验、现场验证质量改进方案的有效性，使问题得到实际解决。
4.供应商分级管理，质量信息反馈及时化
公司与主要供应商签订质量保证协议，加强供应商的培训工作，并通过《质量信息反馈单》等形式将发生的质量问题及时向供应商进行反馈，并提出新的质量要求，同时要求供应商进行了出厂自检并提供检验报告，确保零部件进厂一次交检合格率得到提升。
图4质量信息反馈单
5.供应商物料加工规范化、统一化、固定化
依据公司钣金件加工进行外观要求、加工精度要求、加工技术要求分类，依据供应商分级管理，划分现有供应商等级，针对公司钣金件加工要求甄选合格加工供应商，使物料以统一、固定的方式下发加工，避免不同要求的物料下发到同一供应商，使物料加工效果达不到技术要求，造成质量问题。
6.提升质量管理人员对先进质量管理工具的理解及运用
通过质量培训提升质量管理人员对于先进质量管理工具的理解和运用，采取以下措施：
(1)培训质量管控人员，使之理解公司产品质量管理要点，收集数据、整理数据，灵活运用检查表/柏拉图等质量工具，找出问题波动规律，发现重点问题。（收集数据找重点）
(2)针对出现的异常波动通过人/机/料/法/环/测等多维度进行识别，利用团队导向问题解决方法来分析波动产生的主要原因，制定相应措施进行纠正。（重点问题找主因、制定改进措施纠正）
(3)使用PDCA管理办法验证纠正措施的结果是否达到预期效果，重复利用质量改进方法直到达到预期效果。（纠正方案验证）
7.质量问题分级管理
针对不同环节质量问题、不同类型的质量问题，制定公司零部件质量问题分级管理一览表，加强供应商培训并在年度采购合同中附加质量问题分级管理一览表，并对供应商规范质量要求。
图5零部件质量问题分级管理一览表
图62022年度品质目标
四、质量提升效果
通过全过程质量管理的落实，公司员工及供应商员工的质量意识大大提高，并在后续的工作中将产品质量放在第一位，建立了长期有效的质量管理程序，尽可能避免了因人、机、料、法、环等过程变化带来的质量波动。
通过质量标准的量化和对供应商的质量管理要求的控制，使供应商提供的零部件一次交检合格率由原先的不足70%提升至90%左右，如图7。
图7零部件进厂一次交检合格率
公司通过全过程的质量控制，员工质量意识大幅提升、作业指导书有效落地，公司产品质量得到了明显的提升，由原先的80%左右提高到了95%以上，如图8。
图8整机一次交检合格率
随着公司产品质量的不断提高，公司产品在市场上也越来越得到客户的认可，客户满意度由原先的86%提高到92%，如图9。同时，在疫情肆虐的大环境下，公司销售额不降反增，实现了85%以上的增长。
图9客户满意度
五、专家点评
公司在进行产品质量管理过程控制时，通常将控制的重心放在公司生产的各个环节中，供应商在公司生产过程中的重要作用往往未引起足够的重视。供应商所提供的零部件质量在一定程度上决定着公司最终产品的质量，是公司产品质量形成波动的最主要因素，所以供应商的管理是产品质量管控的重要环节。
现代化企业的质量管理应将更多的精力放在数据的统计分析和过程管理中，同时需要更多员工、更多部门、更多过程的协同参与，直至实现全过程、全员的质量管控。