8）工作流程的建立，在系统中建立工作流程实际上是对现有的业务流程进行梳理、规范、固化并电子化的过程。其主要内容包括确定业务流程中各个活动的先后次序、确定完成各个活动中使用的工具、参与的人员、确定流程中各个活动的输入/输出信息的过程。
图6工程变更管理实现过程
1.3关键技术装备及生产过程数据采集
在关键技术装备及自动化数据采集、检测设备配置方面，规划建设双面压实有箱造型机、翻箱机、合箱机、全自动下芯专用机器人等造型设备，中频电炉、冲天炉等熔炼设备以及砂处理系统、清理机、起重运输设备等辅助设备，实现从砂箱造型、冶炼、铸件表面清整、检测全过程数字化控制和生产，具体表现在以下几个方面。
图7关键技术装备及生产过程数据采集
2）铸造生产线清整机器人等智能设备开发。自主开发并规划建设铸件表面清整机器人，具有自动切换工作模式以及控制系统误差柔性补偿功能，支持多种铸件柔性清理，实现铸件自动化识别与表面柔性清整。
3）自动检测技术开发。基于机器视觉的零部件表面缺陷检测分析以及尺寸精度自动检测技术。
4）智能化生产线中央集成控制系统优化。采用中央集成控制技术对造型线各单元及工序进行集中监控，开发数据库和专家管理系统，开发定量落砂压实、铸件定量浇注、铸件冷却、铸件自动化识别清整等关键单元的智能化控制系统，完成砂箱自动转运、下芯和清理等智能化造型控制以及零件铸造、冷却、清整、检测的智能化控制。
5）基于物联网的设备、能耗、环境监控技术。建立以实时数据库为核心的管理中心，将分散的自成体系的监控系统以分层、分级的方式进行集中管理和监控并为上一级的MES、ERP系统提供实时数据及历史数据。
6）智能化生产线可靠性安全性研究。通过研究生产线关键设备控制系统抗干扰、设备运行异常报警、系统安全互锁、设备冗余控制，工艺数据在线调整等技术，开发基于中央控制的远程诊断及故障报警系统，通过研究智能生产线产品质量体系，制定企业标准，有效保证造型线安全可靠性运行。
7）数字化车间建设。采用与中央集成控制进行实时数据交换的智能化决策管理系统和物联网系统，建设双面压实造型单元、冶炼与铸造单元、铸件表面清整单元、物流配送线、成品库等，打造高精度绿色铸造数字化车间。
2项目意义
1）在产品数字化设计方面
通过项目的实施推进，可使产品开发周期缩短1/5-1/2，平均1/3；制造周期缩短了25%，关键零件的废品率降低90%，大大降低了新产品性能试验和可靠性试验费用。在缩短新产品开发周期、提高市场反应速度的同时，对提高企业产品市场占有率及提高产品三化（标准化、通用化、系列化）方面都发挥了重要作用。通过对员工进行软件操作技能培训活动，提高了职工的业务素质，造就了一批掌握先进设计、制造技术的职工队伍。