当下，企业实施智能制造已是大势所趋，是企业发展的必由之路。智能制造是改善企业管理模式、提升管理能力、增强核心竞争力的最佳方法。
精密铸造是铸造业的一个重要分支，具有工序长、产品精密且复杂等特点。传统的管理方式依然存在诸多问题，严重制约了企业发展。
精密铸造企业
生产管理痛点
1
工艺——缺少体系化的工艺设计规范，对人员经验的依赖程度较高。
2
生产——生产流程长，对于压蜡、组树、制壳、脱蜡、焙烧、熔炼、浇注、精整等工序生产计划的统一调度要求较高，在制蜡模、模壳、毛坯的管理难度大。
3
质检——产品检验要求高，检验设备数据采集难度大，依赖人工进行数据记录、统计、分析的工作量较大。
4
模具——精铸产品品种多、模具多，模具管理业务主要依赖人工建账进行管理，管理难度大，且不便于查询和追溯。
国家智能铸造产业创新中心聚焦精铸细分领域关键业务共性问题，提供铸造全流程运营管控平台KOCELFOM，解决企业生产运营管理问题，全面提升企业数字化管理水平，为企业未来战略发展奠定坚实的管理基础。
铸造全流程运营管控平台
KOCELFOM
系统涵盖了工艺管理、计划管理、生产作业、质检管理、模具管理、能源管理、仓储管理、成本管理、绩效管理、设备数采（MDA）等多个模块，采用微服务架构（MSA），灵活配置，快速部署，通过一套系统，实现生产运营全方位管控，助力铸造企业数字化转型。
销售管理
实现产品销售合同导入、销售订单导入、销售订单下推生产、销售订单下推出库的全流程、全数据在线管理，保证订单整体过程的规范性；
建立完整的销售履历，对销售合同、销售订单、生产订单、销售出库单、退货单等全过程数据进行完整记录和跟踪，为制造过程固化、优化提供数据支撑。
工艺管理
参数化管理，实现所有工艺设计数据的集中管理和协同设计，产品全生命周期的技术数据一键查询。
知识库应用，弱化人员主观经验的影响，保证企业技术创新的延续性。
建立完整的产品工艺设计履历，保证各环节工艺的一致性。
计划管理
按照不同工序的生产管控特点进行自动排产，快速生成蜡型、组树、蘸浆淋砂、烘干、脱蜡、焙烧、熔炼浇注等工序的详细作业计划，准确指导各个工序有序生产，保证各工序之间的一致性;
在生产计划排产的同时，自动生成模具准备计划、原辅材料准备计划等生产辅助计划，保证生产有序组织和管理;
对完整的生产过程进行实时跟踪，自动生成多个维度的生产报表。
生产管理
精铸单元取模前进行模具校验；
实时采集生产的工艺控制参数（如：环境温度、注蜡压力、模具温度、蜡液温度等），并形成过程质量记录；
生产订单的运行状态实时监测，及时预警。
质检管理
按照质量管理体系要求构建完整的质量管控流程；
对理化、性能、无损等检验数据集中管控；
质检策划、检验计划、质量评审、纠正预防、质量追溯等闭环管理；
在线自动生成检验报告。
典型客户实践案例
浙江某精密铸造企业，致力于高品质的铸钢件生产，拥有树脂砂生产线和硅溶胶精密铸造线。
瓶颈问题
工艺设计未与实际生产数据全面集成
计划管理线下流转不透明
生产数据未自动统计及应用
国家智能铸造产业创新中心结合该企业当下生产管理现状，引入了全面集成、高度协同的一体化管控平台——铸造全流程运营管控平台KOCELFOM（智享版），包括工艺管理、销售管理、生产管理、采购管理、库存管理、绩效管理等功能模块。
应用亮点
对销售合同、销售订单、销售出库、销售退货等全流程进行在线管理；通过销售订单即可查看相应的生产订单、在制数量、入库数量等信息。
按照结构化、参数化的方式，对全流程的工艺文件进行集中管理；通过唯一的产品代码和严格的工艺版本保证各节点工艺数据的规范性和一致性。
基于产能匹配规则，实现销售订单、主生产计划、工序生产计划等的产能评估，指导生产计划的优化排产及调度，对生产数据进行全面分析和监测，实现生产透明化。
库存管理
在系统中设定不同库房和库位，出入库与报工集成，实现工序在制量、库存量、废品量等及时、准确，为降低库存提供数据支撑。