◆◆一、验证和确认的定义与区别◆◆
验证（verification）指的是通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
确认(validation)指的是通过提供客观证据，对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
设计验证和设计确认是设计开发过程的重要阶段，法规中有着明确的要求。
设计验证指的是企业应当对设计和开发进行验证，以确保设计和开发输出满足输入的要求。
设计确认指的是企业应当对设计和开发进行确认，以确保产品满足规定的使用要求或者预期用途的要求。
验证：企业应当对关键工序重要参数进行验证。其中关键过程指的是对产品质量起决定性作用的工序。
确认：企业应当对生产的特殊过程进行确认。当生产和服务提供过程的输出不能或没有被后续的监视或测量加以验证时，缺陷在产品使用中或服务已交付之后才会显现。确认应能证实这些过程持续实现所策划的结果的能力。
常见的验证和确认项目
◆◆二、两者的区别◆◆
验证和确认主要表现在对象不同；方法不同；结果不同。
1、验证针对的是结果，确认针对的是过程；验证采取的方法通常是试验法，确认采取的是系统的方法；
2、验证的结果是证实被试验的对象在某一条件下符合规定的要求。确认的结果是证实运用该过程可以在某个范围内持续产生符合要求的输出。
3、验证常用于操作规程（或方法）、生产工艺或系统，如性能验证、有效期验证、纠正措施验证；确认通常用于厂房、设施、设备仪器及特殊过程；
验证和确认紧密联系却又和而不同
验证要保证“设定的指标达成”，而确认则要保证“做的产品管用”;
验证注重“过程”，确认注重“结果”；
验证是自我视角，确认是客户视角。
验证与确认对比表
验证
确认
定义
通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定
通过提供客观证据，对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定
对象
针对的是结果
针对的是过程
方法
内部：功能性能测试
外部：检测所送检
内部：组织医生或病人试用
外部：临床试验、评价
结果
证实被试验的对象在某一条件下符合规定的要求
证实该过程在某范围内持续符合要求
设计开发阶段
设计和开发输出满足输入的要求
产品满足规定的使用要求或者预期用途的要求
性能验证、方法学验证、工艺验证、有效期验证、稳定性验证包装与运输验证、注册检验等
临床评价为主（临床试验、免临床和同品种对比）
生产阶段
对关键工序进行验证
对特殊过程进行确认
关键部件安装、调试、包装等，各种效果验证，如消毒、清洗、纠正措施等
焊接、热熔、灭菌、注塑、封口等
设施设备
自行设计的工装设备要进行验证
按照GHTF过程确认指南进行安装确认、运行确认和性能确认
软件
/
采用的计算机软件对产品质量有影响的，应当进行验证或确认。?
再验证再确认
有下列情况之一时须进行再验证或再确认：1）关键设备或要素大修或更换；2）批产量有数量级的增加；3）趋势分析中发现有系统性偏差；4）生产作业有关规定的变更；5）定期再验证。
◆◆三、常见确认项目的要点◆◆
其包括以下三个步骤：
▲安装确认（IQ）：有客观证据支持，即正确地考虑到所有符合厂商规格的过程设备和辅助安装系统的主要布置和设备供应商的说明。
IQ考虑事项包括：设备设计特点（如清洁装置的结构材料等）、安装条件（布线、实用性、功能性等）、校准、预防性保养、清洁计划、安全特性、供应商文件、印刷品、图样和手册、软件文件、零部件清单、环境条件（如清洁室的要求、温度和湿度）
有时候，活动的实施是发生在设备供应商处、设备发运前的。设备供应商可在他们的机构内（对设备）进行测试并分析结果，以决定该设备的发运。供应商鉴定资料的拷贝应用作指导文件，以获取基础数据和补充安装鉴定。但是，仅立足设备供应商的确认结果往往是不足够的。每个医疗器械厂商基本上要负责评估、质疑和测试该设备并判定该设备是否能适用于生产特定的器械。该评估可能会引起对设备或过程的修改。
▲操作确认（OQ）：有客观证据支持，即使产品符合所有预定要求的过程控制范围和作用程度。
这个阶段，过程参数应不断被调整以保证能产出一个在预定生产条件下的，符合所有规定要求的产品，如（进行）最坏情况测试。在日常生产和过程控制当中，需要做的是测量过程参数和/或产品特性以促进在各个作用程度上对生产过程进行调整，并保持一个控制状态。为判定过程强度并防止趋向最坏情况条件，应对这些作用程度进行评估和确立，并形成文件。
▲性能确认（PQ）：有客观证据支持，即在预期条件下，过程连续地产出符合所有预定要求的产品。
PQ考虑事项包括：OQ阶段的真实产品、过程参数和建立的程序、产品的可接受性、如OQ阶段建立的对过程能力的保证、过程的重复能力和长期过程的稳定能力。
过程调整应模拟真实生产条件下碰到的情况。调整应包含如在OQ阶段建立的，通过书面标准操作程序允许的作用程度所确立的条件范围。该调整应重复进行足够的次数以保证结果的意义和一致性。
应对过程和产品数据进行分析，以决定和过程输出相对应的变化的正常范围。了解输出的正常变化对于决定过程是否在控制状态下操作和能否连续产生规定输出是相当关键的。
OQ和PQ的输出之一是使连续监控和（设备）保养的好处得到发展。同时，应分析过程和产品数据，来确定任何可以通过可控制原因进行调整的变化。依过程性质和其灵敏性而定，可控制原因包括了：温度、湿度、电源改变、振动、环境污染、加工水的纯度、光线、人的因素（培训、人机工程学因素、压力等等）、材料的可变性、设备的磨损和破坏
应采取适当的措施来消除引起变化的可控制原因。消除引起变化的可控制原因将减少过程输出的变化和形成更强的保证力度来保证输出一致符合规格。
3Q要素一览表
针对进行灭菌、工艺用水、工艺用气、封口、清洗等常见的确认项目，韩老师根据法规要求对确认关键参数和要点进行汇总整理，具体详见下表。
常见医疗器械3Q确认要点一览表
项目
过程
关键参数与要点
灭菌确认
安装确认
1）设备供应商资料（营业执照、生产许可证、医疗器械注册证等）2）设备资料（合格证、使用说明书、操作说明书、常见故障排除说明、出厂检验报告、安装位置图、设备维护保养说明等）3）设备安装记录和计量器具校验记录等
运行确认
1）灭菌柜柜壁、空间温度均匀性；2）预真空时达到真空的程度和速度；3）柜室的泄漏率(在负压抽真空或抽真空，和在超过大气压力下进行)；4）处理过程中加入蒸汽时压力升高的程度；5）加入EO时压力升高的程度和达到的速度，与用于监测灭菌剂浓度的因素的相互关系；6）排除EO所需达到的真空程度和速度；7）通入空气(或其他气体)时压力升高的程度和达到压力的速度；8）以上后两个阶段重复的次数以及连续重复中的各种变化；9）有关辅助系统的性能，如所提供的蒸汽的质量、灭菌剂气化器达到最低气体输入温度的能力、供给灭菌器经过滤的气和水的可靠性、在有最大量被灭菌物品的情况下蒸汽发生器持续保质供汽的能力等。
性能确认
其他
灭菌确认完成后，还应对灭菌过程对产品其它性能（如化学性能、物理性能、生物相容性等）的影响进行确认，以确定该灭菌过程适宜于其产品。如需要重复灭菌的，还应对重复灭菌情况进行确认，包括灭活确认、其它性能确认（如化学性能、物理性能、生物相容性等）。
工艺用气
1）确定压缩空气系统的关键参数和接受标准，如露点（水分）、油分、尘埃粒子和微生物等。标准应当符合设计要求；尘埃粒子和微生物指标应当不低于其使用环境的洁净度级别。2）确认压缩空气系统中设备的功能与说明书一致。自动控制系统的运转测试，一般包括控制面板功能正常，报警系统的灵敏性等。3）定时检验并记录检验仪表的数据，确认运行参数是否正确。4）模拟实际运行过程中可能遇到的各种情况，尤其是电源中断时压缩空气系统的安全性。5）工艺限度挑战性试验，分别对压缩空气系统中的最远端、以及末端过滤器后最近的取样点，在设定压力参数的上下限分别进行取样测试。测试包括尘埃粒子和微生物，总送气口测试露点（水分）、油分，测试结果应当符合标准要求。每个测试点应当测试1-3次，每次间隔至少8小时，测试点应当在P&ID图上标注。6）确认过程中如果出现任何偏差应当予以记录、分析评估及采取纠正和预防措施。7）确认完成后应当形成书面报告，得出是否合格的明确结论。
1）本阶段应当在正常使用和运行参数下，对总送气口及所有使用点进行测试。测试应当进行三次，每次至少间隔8小时，以确认压缩空气系统的稳定性和可靠性。测试包括露点（水分）、油分、尘埃粒子和微生物，测试结果应当符合标准要求。测试点应当在工艺流程图P&ID图上标注。2）应当依据此阶段的测试结果，形成日常监测的程序要求，包括：监测点、监测项目、监测频次、监测的警戒限度和纠偏限度，监测的结果应当定期进行趋势分析。
再确认
再确认是指一项生产过程、一个系统（设备）或者一种原材料经过验证并在使用一个阶段以后，为证实其验证状态没有发生漂移而进行的确认。一般针对以下情况应当重新确认：1）日常检验的结果出现不良趋势时，应当对确认的有效性进行评估，必要时应当进行再确认。2）生产一定周期后。应当定期对压缩空气系统进行再确认，或可采取对历史数据的回顾和总结的方式评价压缩空气系统是否需要进行再确认。3）压缩空气系统进行搬迁的，应当进行再确认。4）压缩空气系统的维护、关键部件更换以及变更后，企业应当对变化情况按照质量体系要求进行记录。同时，还应当根据变更部分对已确认的压缩空气系统的影响进行评价，必要时应当进一步开展检验和再确认工作。5）停产一定周期后应当评估是否进行再确认。若停机后再次开启应当进行必要的测试或验证，以确认仍能达到规定的洁净度级别要求。如不连续使用，应当通过验证明确压缩空气系统重新启用的要求，并查看每次启用压缩空气系统前的操作记录是否符合控制要求。如果未进行验证，在停机后再次开始生产前应当对压缩空气进行检验，确认达到要求。
清洗过程
1）经过一定周期。2）发生影响产品质量的重大变更，如产品结构、材质、清洁工艺发生变更。3）有新产品出现，且不能被原有的典型型号覆盖。
封口过程
1)应使用带有实际产品或模拟替代物的医疗器械包装；2)应至少考虑完好性、密封性等方面的要求（见附件1，对于本身具有透气性的材料(如特卫强),不要求胀破/蠕变压力试验），且应在灭菌前和灭菌后分别测试；3)性能确认建议包含实际生产过程中可能遇到的各种情况，例如：设备的设置；模具的更换；设备的启动和重启；电源中断或变动。
回顾性验证
适当时，可以进行回顾性验证。对于已使用的无菌包装封口过程，过程确认也可以利用产品试验数据、生产过程记录、产品检验记录等历史数据。这些数据应完整，且一般应：1)建议对至少20个连续批号的数据，进行有效性的评价；2)检验方法经过验证，检验的结果可以用数值表示并可用于统计分析；3)批记录应符合规定的要求，记录中有明确的过程条件；4)有关的过程变量必须在上下限条件范围，并处于控制状态。如包装材料、生产过程的洁净级别、微生物控制等；5)中间控制检查的结果；中间控制是否是过程检验；6)生产过程中发生的各种偏差情况的说明；7)每批成品检验的结果。如果这些数据只是记录合格或不合格或者未记录必要的过程数据，那么这些数据不宜作为过程确认的依据。
1)生产一定周期后；2)医疗器械产品、灭菌方式、无菌包装材料、封口过程、封口设备发生改变。根据重新确认的情况不同，重新确认可以不要求重复原始确认的所有内容。如对于一台新购买的设备，应重新作安装确认，运行确认和性能确认均可以借鉴已有的数据；对于无菌包装材料发生变更的，可以不再作安装确认，但应重新进行运行确认和性能确认；对于一定周期后进行重新确认的，可以不再作安装确认和运行确认，但应重新进行性能确认，性能确认达不到要求时应重新做运行确认和性能确认。
工艺用水
1)生产一定周期后。应每年对工艺用水系统进行再确认，或可采取对历史数据的回顾和总结的方式对水系统进行再确认。2)制水系统进行搬迁的，应进行再确认。3)工艺用水系统的维护、部件更换后，生产企业对变化情况进行记录。同时，还应根据变更部分对整体系统运行质量和稳定性的影响进行评价，必要时应进一步开展检测和再确认工作。