VA/VE的主要功用是在保持产品的性能、品质及靠性条件下,凭借有系统、有条理的改
以最低成本获得产品必要的功能和品质。
二、VA与VE的概念与原则
1.VA与VE的概念
价值工程是在产品开发设计阶段即进行的价值与成本革新活动,因为仍在工程设计阶段,
故称为价值工程VE。
而一旦开始量产后,往往为了成本或利润压,不进行详尽的价值分析难以发掘可以降低
成本或提高价值的改善点;此阶段及以后持续的分析是降低成本的主要手法,就称为价值分析
VA.
所以请注意价值工程与价值分析的细微差别将两者混为一谈是不严谨的。价值工程与价
值分析从两种活动都是对商品的价值、功能与成本不断思考与探索,以小组活动方式,集思广
益,朝各方向寻求最佳方案,再运用体系分的方式达成价值提升或成本降低的目标。
V=F/C
式中,V为Value(价值);F为Function机能);C为Cost(成本)。
2.VA与VE的五大特点
(1)组织的努力;
(2)机能的研究;
(3)对象为产品或服务;
(4)最低的生命周期成本;
(5)确保达成必要的机能。
3.VA与VE活动中必须遵守的七个原则
(1)顾客优先原则;
(2)价值提升原则;
(3)机能思考原则;
(4)经济性思考原则;
(5)创造性思考原则;
(6)情报活用原则;
(7)团队设计(TeamDesign))原则。
三、VA与VE提高价值的基本途径
从公式V=F/C可以找出提高价值的5种途径:
(1)F不变,降低成本,V增加
(2)C不变,F提高,V增加
(3)F增加,C增加,V增加:
(4)F下降(降低次要功能),C下降,V增加:
(5)运用新技术,改革产品,提高F降低CV增加。
请注意,降低成本产生的利益与增加产出的意义是相的,但成本的降低不应牺牲品质方
为上策!
四、VA与VE的实施步骤
1.对象的选择
进行VAVE时,首先需要选定对象。一般说来,VAVE的对象是要考虑生产经营的需要以及对象价值本身有被提高的潜力。例如,选择占成本比大的原材料部分,如果能够通过价值分析降低成本提高价值,那么这次价值分析对降低产总成本的影响将非常显著。当我们面临一个紧迫的境地,例如生产经营中的产品功能、原材成本都需要改进时,研究者一般采取经验分析法，ABC分析法以及百分比分析法来确定分析象。就采购领域而言,优先选择每年采购金额极大的那些材料作为VA/VE改善的对象。
2.情报的收集
3.功能分析
有了较为全面的情报之后就可以进入价值工程的核心阶段即功能分析。在这一阶段要进行功能的定义、分类、整理、评价等步骤。
4.提出改进方案
经过分析和评价,分析人员可以提出多种方案。
5.方案评价与选择
从多种备选方案中筛选出最优方案加以实施。通常有效性、可行性、经济性、可靠性四个维度进行评价,开米取加权平均的方式进行筛选。
6.试验
在决定实施万案后应该制定具体的实施计划,出工作的内容、进度、质量、标准、责任等方面的内容,确保方案的实施质量。
7.提案审批和实施
为了掌握VA/VE已实施的成果,还要组织成果评价。成果的鉴定一般以实施的经济效益、社会效益为主。作为一项技术经济的分析方法做到了将技术与经济紧密结合:此外,其独到之处还在于它注重提高产品的价值、注重研制阶段开展工作,并且将功能分析作为自己独特的分析方法。
就对象选择而言,是以能否收到较大的经济效果为基本原则,因此,所选择的对象通常是:
(1)产品
①需求量大的产品
②正在研制即将投入市场的新产品
③竞争激烈的产品
④用户意见大,急需改进的产品
⑤成本高、利润少的产品
⑥结构复杂、技术落后、工序繁多、工艺落后、原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品。
(2)零部件
①数量多的零部件
②制造费用高的零部件
③结构复杂的零部件
④体积重量大的零部件
⑤用料多、消耗稀缺资源的零部件;
⑥不良率高的产品。
(3)包装物
产品的内包装与外包装用量较大,从乂六八的角度看,往往都有较大的改善空间。
五、VA与VE的十大思考方向
1.一个永恒的真理:最终目的为“顾客满意
2.由两大领域下手:目的与手段
3.除三呆,灭三K,以三大技术,三个基本步骤,达到三化(3S)
(1)三呆:不节省、不合理、不均一。
(2)三K:脏乱、危险、吃力。
(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术。
(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案。
(5)三化:标准化、专业化,简单化。
4.应用改善四原则、改善四方向与管理四循环
(1)改善四原则:取消、合并、重排、简化。
(2)改善四方向:解决问题、改#现状、创造新机、突破现状。
(3)管理四循环:计划(Plan),实施(Do)、检查(Check))行动(Action)
5.五五问法,即5W2H与5Why
(1)5W2H:Why(为什么),What(做什么),Wh(谁来做),When(何时做),Where(在哪里做),Howtodo(怎么做),Howmuch(花多少钱)。
(2)5Why,即丰田管理的5个为什么。
①为何要这么做
②为何要使用现行的机械
③为何要在此处进行这项工作
④为何要依现行的顺序去做
⑤为何要做成这个样子
6.六大目标,即PDQCSM
(1)P(Production)),生产。
(2)D(Delivery)),交货。
(3)Q(Quality)),质量。
(4)C(Cost),成本。
(5)S(Safety)),安全。
(6)M(Morale)),士气。
7.思考七个问题来消除七大浪费
(1)七个问题
①它是什么
认识婉莉《一》:
②它的机能是什么
③它的成本是多少
④它的价值是多少
⑤有哪些方法可以达到对象的机能
⑥新方案的成本是多少
⑦新方案能满足要求吗
2)七大浪费
①过置生产的浪费;
②库存的浪费;
③搬运的浪费;
④检验/返工的浪费;
⑤过程不当的浪费;
⑥多余动作的浪费;
⑦等待的浪费。
8.八个改善着眼点
(1)材料;
(2)加工
(3)模治检具;
(4)能源;
(5)物流;
(6)品质
(7)规格;
(8)采购。
9.九点查检表(Osborne查检表)
(1)替代(Substiute.);
(2)组合(Combine));
(3)能否从其他类似的东西借取构想(Adopt))
(4)修正(Modify))
(5)扩大(Magnify)
(6)缩小(Min);
(7)有无其他的使用方法(Puttootheruse));
(8)重排(Re-0rganize));
(9)相反(Reverse)
10.成功的十大关键因素(KSF)
(1)高级主管必须真心投入与支持;
(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家;
(4)推动VA/VE活动必须由上而下(TopDown)),而提出VA/VE改善必须是由下而上(BottomUp);
(5)推动小集团活动(QC小组活动),培养自动自发的精神;
(6)建立模范团队,以便让其他人员观摩与效法;
(7)与其他推动VA/VE有成效的公司作交流;
(8)采用跨职能的组织(Cross--functionTeam,,CFT)工作模式;