开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的1篇机械传动论文，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
1影响机械传动能耗的因素
2机械传动系统节能设计方法
3机械传动系统防护设计
4结束语
作者:孙开鸾单位:枣庄科技职业学院
摘要：近些年以来，煤矿生产的整体规模正在迅速扩大。对于全过程的煤矿生产来讲，传动齿轮都应当构成关键部件。然而如果忽视了正确操作以及后期保养，那么传动齿轮将会减损自身的性能，严重时还将损坏齿轮。因此可见，对于各种类型的机械传动齿轮都要探析损坏原因，然后给出与之相适应的解决对策。
关键词：煤矿机械传动齿轮；损坏原因；解决方式
在各种类型的煤矿机械中，传动齿轮都构成不可或缺的关键部件，传动齿轮本身包含了支撑构件与传动构件的两个部分。具体来讲，传动部件涉及到齿轮副与传动轴，而支撑部件通常涉及到轴承与箱体。经过长期运行，如果不慎操作那么某些齿轮将会遭受相对频繁的磨损，在情况严重时还将损坏整个齿轮。
1齿轮损坏的根本原因
2探求解决方式
煤矿机械如果要保障正常运转，关键应当落实于传动齿轮的定期保养。齿轮一旦遭受了某些损伤，与之相应的机械效能也将因此而减损。为了改进现状，针对各种类型的传动齿轮都要予以全面的处理，因地制宜探求可行的解决措施：
2.1选择优质的材料
传动齿轮无法避免遭受频繁性的磨损，为了避免过于频繁的磨损，对于此种类型的齿轮就应当致力于完善热处理，在此前提下降低粗糙度。一般情况下，针对传动齿轮如果要优化进行加工，关键在于改进刀具与零件本身，运用磨削工艺或者其他工艺来消除过高的粗糙度。除此以外，技术人员还可以选择渗碳淬火的手段来优化热处理的各个流程，确保符合更高层次的韧性与硬度，优化各种工况性能。在必要的时候，还需运用喷丸强化的方式加以改进，提升弯曲强度并且优化齿轮性能。
2.3正确安装传动齿轮
传动齿轮本身包含了较多的部件，为此在检修齿轮或者更换齿轮时，对于此种类型的齿轮都要予以精确的安装，确保齿轮具备更好的机械强度。从现状来看，很多企业对此选择了喷丸强化的措施，这是由于此种措施有助于优化疲劳强度，对于耐久极限进行了适度的延长。对于齿面如果要进行加工，那么关键在于消除刀痕。此外，对于封闭式的传动齿轮还需保证优良的润滑度，慎防出现漏油的不良现象，对于传动齿轮有必要定期予以检查。
3结语
作者：张弛单位：山西煤矿安全监察局安全技术中心
一、齿轮失效的形式及其原因
1.齿面胶合齿轮在传输动力或促使机械转动的过程中由于物体之间的相互运动产生的摩擦会产生很高的热量，尤其是在长期不停息的高速重载运转的情况下，高温很有可能将于齿轮接触的金属或其他材料与齿轮表面相融合，造成齿面胶合的现象。这种现象会造成齿轮外形的缺失或变形，从而降低甚至缺失其传递功能。
2.齿面磨损齿面磨损主要分为两种情况，一种是齿轮在工作状态下，齿轮与接触零件之间的磨合造成的磨损；另一种是机械所处的环境造成，煤矿机械的工作环境本身就存在很多的固体颗粒，这些颗粒会造成齿轮的磨损，齿轮表面的的粗糙度也会影响齿面磨损的程度。
3.齿面塑性变形齿轮的制作材料并不具备足够的强度，在重载高速的挤压下也会造成齿轮的变形。从动齿和主动齿之间动力的传递，彼此之间都存在力的作用，它们彼此相互挤压，接触的表面很容易造成凹凸不平的表面，这种变形程度足够影响齿轮的正常工作。
二、齿轮的改进
设计者在设计齿轮之时，根据该齿轮在不同场合的运用来确定齿轮所选用的各种材料，更加有利于齿轮在该环境下工作。针对齿轮失效的五种常见的失效现象有特定的应对措施，主要是根据齿轮的工作环境决定齿轮的材料组成和外形结构的设计。例如为了降低齿轮折断的可能性，则需要加强轮齿的抗弯曲强度；为了避免齿面点蚀，则需要提高齿面接触疲劳强度；对于在高速重载环境下工作的齿轮应该将齿面抗胶合能力作为重点设计对象。
1.设计原则齿轮失效直接影响煤矿机械的正常运转，在煤矿机械中齿轮的大小有一定的规格，在不同的机械设备中一般都有一定的限制，因此设计之初，就是在齿轮大小基本保持不变的条件下加强抗接触疲劳能力、抗弯曲能力和硬度等性能，以提高齿轮的质量和使用寿命。对于煤矿机械所需承担的重量较大，根据强度、载荷、材料、外形、结构齿面粗糙度等多方面的因素，经过精密的计算和先进的技术促使齿轮达到煤矿工作的要求，从根本上提高齿轮的使用寿命。
三、结束语
综上所述，齿轮的失效主要有五种常见的形式，有的是齿轮本身的质量问题，也有机械问题，还有周遭环境的影响，除此之外也有管理水平问题等多方面主客观的问题。煤矿一直是高危作业，被保险列为特殊行业，其安全性和可靠性都需要极度的加强，小到齿轮的质量问题，再到机械的先进性问题，大到企业管理问题都需要引起足够的重视，甚至是国家的监管等诸多方面，以保证煤矿企业的安全性和经济性，从而推动煤矿企业的进步。
作者：谭明坤单位：通化矿业（集团）有限责任公司
1工程机械中液压机械传动的运用
一是运用于主要负责铲装砂石、煤炭、土壤等散状物料以及轻度铲挖硬土、矿石的装载机。通常装载机变速器包括液压传动、机械传动和动力合成，其中机械传动涉及4个行星排和制动器，以及1个离合器，同时根据相应的组合元件状态、转速关系、输出构件、效率等指标可以判断出其有2个行星排负责转向，2个行星排负责变速；针对涵盖变量马达和变量泵的液压传动部分，主要是在伺服阀的控制下变化斜盘角度，进而达到机械无级变速的目的；动力合成中，当装载机处于I、III档时，e、f行星排会形成差动轮系，并经构件7和8分别负责输入机械和液压两大传动动力，然后经10输出；若装载机处于n档，此时f为差动轮系，8和9分别负责输入液压和机械两大传动动力，且经合成后也经10输出。
后根据科学公式计算和运动分析后得知，当液压马达的实际转速为零时，传动系统工作状态稳定，此时装载机中的发动机会将功率全部转化为机械传动动力，进而实现了传动功率最大化，而且换挡更加便捷，微动性能较好，燃料更加经济，运行更加平稳，足以见得，液压机械传动系统在装载机中的应用效果较为理想。
二是运用于主要负责安装作业和装卸物料的汽车起重机，而液压机械传动的运用效果通常体现在起重机的功能实现中。如用于车身支承和稳定，即基于合理的进油路和回油路，促使前后腿液压缸伸出活塞，用于支承车身，而伸出稳定器位置的液压缸活塞时，则用于刚性连接后桥与车体进而起到稳定的效用；在吊臂伸缩、变幅中，主要基于液压机械传动系统，完成伸缩、变幅、起升、回转等任意机构组合的动作，进而提高工作效率，但为避免吊臂因重力荷载而自由下降，分别在伸缩与变幅回路中增设了平衡阀，并用于对液压缸进行单向锁闭，以此可靠支承吊臂。
针对吊重升降动作的实现，也离不开液压机械传动系统，如对于起升吊重，可通过操纵换向阀促使泵油进入制动液压缸，然后经换向阀和平衡阀进入起升马达机构，此时起升马达便会在机械传动动力的作用下回转卷筒完成吊重上升，而在下降吊重时则会促使起升马达进行反向转动，同时结合回油路，吊重稳定下落；最后是通过液压马达带动回转工作台用于实现吊重回转，同时为保护液压元件免受损伤，故为液压泵中的排油回路增设了滤油器，而在调节工作机构的速度时，往往需要改变发动机转速结合手工调节换向阀，以此实现液压机械传动系统在起重机吊重回转中的作用。
2结束语：
总之，液压机械传动的运用对于实现工程机械高效运作、平稳运行、经济便捷有着显著的推动作用，其中在矿山机械、工程车辆等领域中已经被应用广泛。不但如此，其仍然有着良好的提升空间，这就要求我们予以深入研究和实践检验，以此提高其综合性能，进而更好地服务于工程机械事业的发展。
作者：周懿俊单位：五粮液集团公司普什重机有限公司
关键词：机械设计制造；液压传动控制系统；应用
液压机械传动控制系统是一种流体传动与控制技术有效结合的先进技术，其主要包括动力元件、液压元件、控制元件和液压辅助元件[1]。该系统采用液体作为能量传动以及控制的有效介质，并由元件回路控制对能量进行传递。目前该系统已在诸多领域得到广泛应用，特别是机械设计制造领域已离不开液压机械传动控制系统的大量使用，其也促使机械设计制造领域的不断发展，因此研究液压机械传动控制系统在机械设计制造中的实际应用情况意义重大。
一、液压机械传动控制系统的优缺点
1.液压机械传动控制系统的优点
2.液压机械传动控制系统的缺点
二、液压机械传动控制系统在机械设计及制造中的具体应用
1.液压机械传动控制系统的应用特点
根据液压机械传动控制系统的高度集成化特点，其可有效满足不同行业对机械设计及制造的规模、功率、精度和工作效率的严格要求。而小型化、轻质化的特点也使得该系统可应用在不同施工环境和施工条件。在机械设计和制造领域，液压机械运动控制系统可以根据自身特点有效弥补传统传动系统的不足，同时该系统的大量应用可降低机械设计和制造的难度，提高机械制造精度和缩短制造周期。液压机械传动控制系统将自动化控制技术实际应用到机械设计和制造领域，其可加快机械设计和制造的自动化进程，同时自动化也是未来机械设计和制造的研究开发的重要方向[2]。这种应用可有效控制产品质量以及提高生产效率，实际满足机械产品的行业需求。目前液压机械传动控制系统也广泛应用在国防、农业、冶金和煤矿等众多行业。
2.液压传动无级变速器
机械设计制造中，可采用液压机械传动控制系统来实现对其速度的有效控制，也就是无级变速技术。一般而言，该液压系统正常运行需要使用变量泵以及定量马达。当系统工作时，通过发动机将动力分离，其中一部分顺着离合器传送给行星架，而另一部分则是经过液压系统到达太阳轮，这两部分动力通过差动轮系部分进行有效合成后，再通过差动轮系的齿圈对外输出。通常实际机械工作前需要断开离合器C1，同时闭合C2，使得发动机的全部动力进入液压系统，从而保证机械的正常启动。而机械实际工作时，离合器C1闭合而C2断开，采用控制系统将液压马达的转速降至0，此时发动机的所有动力通过机械系统进行有效传递，其可提高机械工作过程中的动力传递效率，并对系统马达转动方向进行合理调整，进而调节机械工作的输出速度，保证系统在不同速度下的正常运行，进而实现这个机械系统的无级变速。目前这个液压传动无级变速器已实际应用在装载机和推土机上，该装置运行效果良好，可大量应用在工程机械领域。
3.纯水液压机械传动控制系统
三、液压机械传动控制系统实际应用存在的问题
四、结语
通过本文对液压机械传动控制系统优缺点的阐述，以及该系统的实际应用情况和存在的问题的分析来看。液压机械传动控制系统作为一种新型的液压传动技术，其可有效的提高机械的工作效率和能源利用率，保证机械工作质量以及实现企业经济效益的有效提升。目前该系统已在诸多领域得到广泛应用，但是应用过程中仍存在一些问题，随着液压传动技术的不断完善以及这些问题的及时处理，液压机械传动控制系统应用前景将会更加广阔。
作者:岑名熹单位:西京学院
【摘要】分析了磨损、传动齿轮表面疲劳、胶合、塑性流动以及断裂等煤矿机械传动齿轮常见失效形式，同时探讨了传动齿轮自身设计原因、制造加工原因以及传动齿轮安装使用不当等煤矿机械传动齿轮失效原因，以期为提升煤矿机械传动齿轮质量提供一些参考，延伸煤矿机械传动齿轮使用寿命。
【关键词】煤矿机械;传动齿轮失效;形式;原因
目前我国煤矿机械设备故障频发，对此，应当加强对煤矿机械各种传动齿轮的失效形式以及原因的风险，降低煤矿机械设备事故发生率，确保煤矿机械设备的正常运行，提升煤矿企业生产效率，推动煤矿企业的不断发展。
1.煤矿机械传动齿轮常见失效形式
1.1磨损
煤矿机械传动齿轮在运行过程中，通常会由于磨损，而导致煤矿机械传动齿轮出现失效。通常情况下，煤矿机械传动齿轮主要表现为正常磨损、中度磨损、破坏性磨损以及磨料性磨损等磨损现象。正常磨损在煤矿机械传动齿轮预期寿命内不会影响齿轮的正常使用性能。在煤矿机械传动齿轮使用过程中，齿轮接触表面上金属较快的损耗，这便是中度磨损。煤矿机械传动齿轮在运行过程中，通常会由于齿轮的啮合中进入细颗粒，使得齿面沿滑动方向呈短线状划痕，损坏齿面，使得煤矿机械传动齿轮出现破坏性磨损，影响煤矿机械传动齿轮的使用寿命。
1.2传动齿轮表面疲劳
煤矿机械传动齿轮在运行过程中，通常会由于煤矿机械传动齿轮表面或表面下存在裂纹生核，或者是交变应力反复作用而产生材料的疲劳，应力超出了材料的疲劳极限，而使得煤矿机械传动齿轮发生裂纹扩展。破坏性点蚀和疲劳剥损是煤矿机械传动齿轮表面疲劳的主要形式。煤矿机械传动齿轮在运行过程中，齿面接触应力根据脉动循环变化的，若齿面接触应力超过材料的接触疲劳极限时，载荷多次重复作用于齿面表层，就会产生细小的疲劳裂纹，这些疲劳裂纹通常始于轮齿节线以下点蚀，这种麻点形成应力的增高，从而使得麻点间的金属疲劳引起齿廓的破坏，从而导致煤矿机械传动齿轮出现破坏性点蚀。顶棱或沿齿顶从齿面上脱落下的颗粒较大是煤矿机械传动齿轮疲劳削损的主要特点，通常情况下，煤矿机械传动齿轮疲劳剥损大多发生在表面淬火的齿轮或硬齿面的齿轮，降低煤矿机械传动齿轮承载能力，从而降低煤矿机械传动齿轮的质量和使用寿命。
1.3胶合
煤矿机械传动齿轮在使用过程中，通常会由于润滑油脂的使用不当或煤矿机械传动齿轮超负荷工作，使得煤矿机械传动齿轮啮合区温度升高，同时在重载作用下轮齿接触面的油膜被挤破，可能导致两轮齿的金属面熔焊在一起，导致软齿部分接触面沿滑动方向被撕下而起沟，在低速重载下，齿面间的润滑油膜不易形成也会产生胶合破坏。
1.4塑性流动
煤矿机械传动齿轮塑性流动失效形式主要表现为塑性变形、起波纹以及起皱。煤矿机械传动齿轮在运行过程中，轮齿啮不合理会形成冲击负荷，产生轮齿较软齿部分金属的塑性变形，从而使得煤矿机械传动齿轮发生失效。煤矿机械传动齿轮在运行过程中，润滑不充分、重载或振动而造成滑动粘附的摩擦，会导致煤矿机械传动齿轮齿面上形成和滑动方向成垂直的波纹，使得煤矿机械传动齿轮发生失效。煤矿机械传动齿轮在使用过程中，通常会由于润滑不足或超负荷，使得煤矿机械传动齿轮齿面在滑动方向出现皱纹，从而使得煤矿机械传动齿轮出现失效。
1.5断裂
煤矿机械传动齿轮在运行过程中，通常会由于断裂而使得煤矿机械传动齿轮发生失效。通常情况下，煤矿机械传动齿轮的断裂主要表现为疲劳断裂、磨损断裂、超负荷断裂以及淬裂。煤矿机械传动齿轮在运行过程中，循环弯曲应力超过材料的极限应力，便会使得煤矿机械传动齿轮出现疲劳断裂。煤矿机械传动齿轮在运行过程中，由于严重剥落、点蚀或严重的磨料性磨损等严重磨损，使得煤矿机械传动轮齿的强度降低到轮齿断裂极限以下，从而使得煤矿机械传动齿轮出现磨损断裂。煤矿机械传动齿轮在运行过程中，突然冲击负荷会使得煤矿机械传动齿轮齿面一个端角度误差，造成载荷的集中，从而使得煤矿机械传动齿轮出现轮齿断裂。
2.煤矿机械传动齿轮失效原因
2.1传动齿轮自身设计原因
一些煤矿机械传动齿轮由于自身设计原因，使得煤矿机械传动齿轮在使用过程中出现失效。通常情况下，煤矿机械传动齿轮主要为低速重载齿轮，煤矿机械传动齿轮的使用环境相对恶劣，使得煤矿机械传动齿轮对设计要求相对较高。目前，一些煤矿机械传动齿轮设计参数和技术要求针对性相对较弱，同时专项科研和实验不到位，使得煤矿机械传动齿轮设计无法与煤矿机械的实际工况和使用条件紧密结合。一些大煤矿机械传动齿轮在设计过程中，在分析计算齿轮接触疲劳强度时，仍然采用传统的公式，即以交变应力作用下测定试样的断裂循环次数而制定的反复应力与全负荷下的循环次数关系曲线作为疲劳设计依据，然而煤矿机械传动齿轮在使用过程中通常会受到各类工艺因素和工况因素共同作用，使得煤矿机械传动齿轮必然会与齿轮试样的表面质量存在着一定差异。一些煤矿机械传动齿轮在设计过程中由于生产材质设计不当，直接影响煤矿机械传动齿轮的承载能力，从而降低煤矿机械传动齿轮的质量和使用寿命，使得煤矿机械传动齿轮出现失效。
2.2制造加工原因
2.3传动齿轮安装使用不当
3.结束语
煤矿机械传动齿轮在运行过程中，通常会由于自身设计原因、制造加工原因以及传动齿轮安装使用不当等原因以磨损、传动齿轮表面疲劳、胶合、塑性流动以及断裂等形式出现失效，直接影响煤矿机械传动齿轮质量和煤矿机械传动齿轮使用寿命。
作者简介：王松涛（1985―），男，辽宁调兵山人，工程师，现供职于铁煤集团物资供应分公司，从事设备的技术管理工作。
关键词：大型风电液力机械传动装置应用措施
1我国能源出路分析
2液力变矩器在新能源中的重要地位
在新能源体系中，液力变矩器占有较为重要的位置，其属于液力传动装置，可以对能源进行转换与传递，具备柔性优势，可以发挥先进的工作功能，提升其工作质量。
3大型风电系统概述
第一，风电定义。对于风电而言，主要就是将风中的动力能源转换成为电能工程技术，或是将风力能源作为动力，对电机进行带动处理，以便于将风能转换成为电力能源，提升其工作质量[3]。
4液力变矩器在大型风电中的应用措施
5结语
关键词：机械设计制造；液压机械传动控制系统；应用
引言
随着工业的发展，在机械设计制造过程中，液压机械传动控制系统的出现频率越来越高，这主要是因为该系统能够对能量进行精准的控制和传送，但通过调查可以发现，液压机械传动控制系统在应用的过程中仍旧存在部分问题，因此，这就需要工作人员通过对该系统进行更加深入探究的方式，将其在机械设计制造过程中所具有的功效进行最大发挥，促进我国机械行业的发展。
1液压机械传动控制系统的原理
2液压机械传动控制系统所具有的优势
3液压机械传动控制系统所具有的不足
4在机械设计制造中对液压机械传动控制系统进行应用的方向
5结束语
综上所述，液压机械传动控制系统作为近几年新兴的技术之一，在机械设计制造过程中具有非常重要的作用，但现阶段仍旧存在急需工作人员加以解决的不足，因此，这就需要工作人员对该系统所对应液压技术进行发展，使其与微电子技术相结合，能够保证液压机械传动控制系统在机械设计制造过程中的有效应用，加快行业的进步。
[摘要]在机械传动中，齿轮传动使用范围很广，可以用来传递任意两根轴之间的运动和动力，但是齿轮的失效速度也很快，最后导致设备的功能发挥不够充分，严重影响到煤矿企业的安全高效运行。本文通过对煤矿机械中各种齿轮的失效形式及原因的分析，不仅能够使得煤矿机械设备的功能发挥到极致，同时还能够对设备本身存在的一些缺点做了很好的补充，这样可以使得机械设备的使用寿命大幅度提高，对煤矿企业实现安全高效生产提供了有力保障。
[关键词]煤矿机械；机械传动；齿轮失效；
1、前言
这几年来，齿轮传动在煤矿机械中的使用更为广泛，但是齿轮的失效速度也很快，最后导致设备的功能发挥不够充分，严重影响到煤矿企业的安全高效运行。下面就齿轮传动的失效进行分析。
2、煤矿机械齿轮失效形式
随着煤矿机械化、现代化水平的提高，煤矿机械的功率日趋增大。为了提高煤矿机械的可靠性和使用寿命，对其传动齿轮必然要提出更高的要求。下面简要分析煤矿机械齿轮失效的几种形式：
（1）表面疲劳
由于轮齿表面或表面下存在着裂纹生核，其特征是金属的移动和形成凹坑，并可使得凹坑合并或增大尺寸。
第一，齿面点蚀，轮齿在工作时，齿轮之间的接触为高副接触，轮齿表面会受到很大的接触应力。当出现齿面接触应力比允许应力大时，同时，齿面表层又处在多级载荷作用下，这使得齿面很容易出现裂纹，这些裂纹通常开始于轮齿节线附近，如图l所示，就可以清楚的看出。当接触应力对齿面继续发生作用，这种麻点形成应力的增高，轮齿表面逐渐出现表层金属的片状剥落，最终引起齿廓的破坏。
第二，疲劳剥损：对于机械设备而言，疲劳剥损是一种潜在的疲劳破坏，其特征是沿齿顶或顶棱从齿面上脱落下的颗粒或屑片较大。常见于硬齿面或表面淬火的齿轮，起源于齿面下的缺陷，或由于热处理造成过高的内应力。
（2）磨损
在煤矿机械设备的磨损中，其形式相对来说比较多，主要有以下几种形式：正常磨损、中度磨损、破坏性磨损、磨料性磨损（擦伤）、干涉磨损、腐蚀性磨损、胶合、疲劳磨损（点蚀）、烧伤等。下面就介绍其中几种在煤矿机械设备中经常能够遇到的磨损。
第一，正常磨损：这种磨损是由于齿面上的金属相互之间以一定的速率缓慢的损耗。这种磨损是在齿轮的设计寿命之内，不影响设备的正常使用情况，但是其磨损量不允许超过维修标准。
第二，破坏性磨损：它是齿面的损伤、齿廓的变化达到非常严重的程度，使运转的平稳性受到较严重的破坏，齿轮的寿命显著降低。
第三，干涉磨损：由于在设备的使用初期，对齿轮的安装不当，当轮齿不合理的或提前接触时，其大部分的应力都其中在主齿轮上，当随着设备的运行，对齿轮的破坏由轻到重，严重时主动轮齿齿根被掘起，而相配齿轮的齿顶严重地卷起，引起齿轮副的完全破坏。
（3）胶合
由于超负荷或使用润滑油不当，常因啮合区温度升高，在重载作用下轮齿接触面的油膜被挤破，使两轮齿的金属面直接接触并熔焊在一起，引起软齿部分接触面沿滑动方向被撕下而起沟。
3、齿轮失效原因分析
我国煤矿机械设备事故率高居不下，一直是困扰着煤矿生产安全，极大的阻碍了煤矿企业的发展。齿轮运转承载后，产生很大的接触应力；同时齿轮啮合时，产生很大的弯曲应力，由于曲率半径及根部形状因素等使得该处出现应力集中现象，同时这又会引起齿面的剪应力增大，齿面的相对滑动又使滑动前方受压后方受拉。除润滑不良、三体（磨粒）磨损、化学腐蚀外，一般地说，若轮齿承受的交变应力超过了材料的疲劳极限或强度极限应力，这样将会使得齿轮出现以上所介绍的失效形式，以下将分析造成这些失效形式的原因，其中主要表现在以下几个方面。
（1）设计方面
在煤矿机械设备的使用过程中，设备的实际工况和使用情况与齿轮的设计参数和技术要求结合不够紧密，针对性不够强，缺乏专项切实的科研和实验。有些标准、规范和测试方法、计算方法不统一、不先进。有些齿轮的材质设计选择不当，性能不好。表1所列对齿轮断齿、点蚀和剥落有影响的因素，可供齿轮优化设计时综合考虑。
（2）制造加工方面
制造加工方面存在缺陷，齿轮制造质量达不到标准和技术要求，甚至产品质量低劣。热处理质量不过关，淬火处理齿面硬度不均，产生淬火裂纹，积存较大内应力。加工精度不高，中、大模数齿轮加工常出现齿圈的径向跳动和齿形超差，齿面粗糙度不合格，这些都影响着齿轮的接触精度。直接影响着齿轮的承载能力和寿命。
（3）安装使用方面
在煤矿企业当中，普遍存在着一些问题，比如，安装技术规范不健全，在安装过程中基本上靠着工人的工作经验进行施工，同时测量仪器不完备，达不到齿轮安装技术要求和质量标准。甚至有的出现违章操作，使得机械设备处于超负荷运转状态，这样极大的损害了齿轮的使用寿命。
4、结语
综上所述，我国煤矿机械设备事故率高居不下，一直是困扰着煤矿生产安全，极大的阻碍了煤矿企业的发展，这是一个亟待解决的安全问题，传动齿轮作为机械设备中必不可少的一部分，它的设计水平、制造质量和使用管理水平直接关系着煤矿机械设备的可靠性和安全性，同时也影响到设备的使用年限。通过以上对煤矿机械中各种齿轮的失效形式及原因的分析，不仅能够使得煤矿机械设备的功能发挥到极致，同时还能够对设备本身存在的一些缺点做了很好的补充，这样可以使得机械设备的使用寿命大幅度提高，对煤矿企业实现安全高效生产提供了有力保障。
作者简介：
巢丽娜，内蒙古呼伦贝尔人，助理工程师，2002年毕业于湖北省工业设计学校，现供职于内蒙古易暖科技有限公司
[摘要]随着煤矿机械化、现代化水平的提高，煤矿机械的功率日趋增大。煤矿机械的齿轮大多为中、大模数（模数6～20ram），多为低速（6m/s以下）重载传动，由于两传动齿轮之间是高副接触，单位齿宽的载荷值很高（20kN/cm），因此要求齿轮材料相应的应力达到一定的值。近年来，我国煤矿机械齿轮的制造质量和使用管理水平得到不断提高，但是从现场运转状况看，存在使用寿命不够长等问题，与世界先进水平相比，尚有一定差距。
[关键词]煤矿机械；齿轮失效；原因；改进
在煤矿生产过程中使用的机械设备广泛采用了机械传动齿轮新技术，使得煤矿机械可以有效进行节能控制，实现高效利用、可靠生产。大型、特大型矿井提升机功率达几千千瓦，采煤机的功率增加了4～6倍，掘进机的功率增加了2～3倍。功率的增大导致机械的输出扭矩增大，使煤矿机械的元部件特别是传动齿轮的受力增大，由于受煤矿使用条件和机器尺寸的限制，传动齿轮的外形尺寸却没有多大变化。为了提高煤矿机械的可靠性和使用寿命，对传动齿轮必然要提出更高的要求。
一、煤矿机械传动齿轮传动原理
随着煤矿机械现代化水平的提高，煤矿机械的功率日趋增大，为了提高煤矿机械的可靠性和使用寿命，在煤矿生产过程中煤矿机械传动齿轮应进行科学控制，煤矿企业中使用的现在机械设备中的轴承传动结构需要适应复杂多变的井下工作需求，机械传动齿轮的应用有效提高了开采设备的使用效率，它良好的传动效能比，科学解决了机械能耗的问题，煤矿机械传动齿轮的优势是体积较小，重量减轻，传动比大，结构紧密，承载力高，提高工作效能，较少机械能耗。在我国的煤矿企业中广泛使用，在煤矿机械传动齿轮中由于工艺以及设计问题，机械传动齿轮受到一些局限，这就使煤矿机械中减速器的设计使用成了障碍。
二、煤矿机械齿轮失效形式和失效原因
齿轮运转承载后，齿面相互接触并沿齿高方向滚动和滑动，接触应力使齿面表层内相应产生很大的剪应力，齿面的相对滑动又使滑动前方受压应力，后方受拉应力，齿面又受着拉、压交变应力的作用。除润滑不良、三体（磨粒）磨损、化学腐蚀外，一般地说，若轮齿承受的交变应力超过了材料的疲劳极限或强度极限应力，就会造成上述各种形式的磨损失效。
三、提高齿轮使用的措施
在煤矿生产过程中会存在煤矿机械齿轮传动轮轴承承载过量的情况，对生产工作存在安全隐患，在矿井机械设计中需要着重考虑。利用现在科技与先进的工程机械设备进行煤矿机械齿轮传动轮轴承的有效科学设计可以提高机械设备的使用寿命。在井下开采中煤矿机械齿轮传动轮轴承需采用合理安装以达到提高对煤矿机械齿轮传动轮轴承使用寿命的效果。加强使用管理注意观察噪声、温升是否正常、润滑油的使用是否合理等，可以有效提高齿轮使用寿命。高效生产是安全保障的第一标准，煤矿生产中的能耗大多集中在齿轮传动设备中，齿轮传动中应用新技术进行电机齿轮调速可以有效地提升工作效率，减少能源消耗。
1、煤矿机械齿轮的高效技术
煤矿机械齿轮的高效生产是节能的第一标准，煤矿生产中的能耗大多集中在电机设备中，采取煤矿机械齿轮电机功的变频控制可以有效促进高效生产。煤矿机械齿轮的使用中最重要的是应用先进的节能设备进行科学管理，在煤矿机械齿轮传动过程中，齿轮得到了广泛的应用，齿轮中应用数字技术进行交流电机调速可以有效地提升工作效率，减少能源消耗。在煤矿生产过程中使齿轮的机械设备广泛采用可以有效进行节能控制，实现高效利用、可靠生产。
2、煤矿机械齿轮的短圆柱滚子的应用
齿轮传动轮轴承采用短圆柱滚子或自润滑轴承是解决小直径齿轮轴承设计技术难点的有效途径。由于在煤矿生产过程中需要消耗大量的电力资源对机械设备进行科学控制，煤矿生产中的能耗大多集中在电机设备中，采取煤矿机械齿轮传动控制可以有效解决电机的高消耗低效益的问题，实现能源的高效利用。在这个过程中最重要的是应用先进的节能设备进行科学管理，在生产控制过程中，煤矿机械齿轮传动得到了广泛的应用。
3、煤矿机械齿轮的短圆柱滚子的结构
用轮内孔充当轴承滚子的外圈滚道，为保证多排圆柱滚子有良好的润滑，采用在轮齿根处钻几个直通排与排之间小孔和在挡环圆周上开设润滑油孔的方法。煤矿机械齿轮存在阻力较大、单位运输量较少，但是功率消耗大，牵引电机运输过程存在运输间断、生产消耗较大的问题，煤矿开采运输系统应延用煤矿机械齿轮以此减少电能消耗。为减少煤矿机械齿轮损耗，首先需要画出电气设计图以及继电器柜的布局，这样才可以安装调试，方便修改控制。但是使用煤矿机械齿轮，润滑油能顺畅地进入密集的圆柱滚子间。煤矿机械轮内圈与轴均充当了轴承滚道，这样就对轮和轴除要求有高的加工质量外，还要有很高的热处理硬度。
4、煤矿机械齿轮的短圆柱滚子数量的确定
煤矿机械的短圆柱滚子的型号、直径和长度等参数可在轴承样本上选取。煤矿机械齿轮的短圆柱滚子数量选择模型要具有估计归纳的最小错误，并且重新设定模型在煤矿机械的设计中体现。煤矿机械齿轮的短圆柱滚子数量的典型选择中使用k=10。虽然每次拥有的是数据1/k（比以前的数据少很多），但计算还是比较贵的相对于不运用交义验证，因此需要训练每一个模型k次。然而k=10是通常的选择，在真正的问题研究中数据往往是缺乏的，有时我们会用一种极端的选择k=m，目的是每一次尽可能的避免无数据状态。计算结果取整数部分，舍去的小数部分在0.2左右，如不符合，可修正轴承孔内径。
5、煤矿机械齿轮的自润滑轴承的应用
煤矿机械齿轮的滑动轴承有抗冲击、振动性好、定心精度高、径向尺寸较小等优点。滑动轴承的摩擦损耗大，煤矿机械齿轮对轴承材料的减摩耐磨性能要求较高，维护比较复杂，煤矿机械齿轮受国内材料业发展水平的制约。滑动轴承主要的失效形式为磨损，防止失效的关键在于能否保证轴颈和轴瓦间形成一层边界油膜。煤矿机械齿轮的自润滑轴承可以任意改变功能性间隔而不用真正改变任何有意义的东西。当压强P较小时，即使P与pv都在许用范围内，也可能因滑动速度v过大而加剧磨损。采用短圆柱滚子或自润滑轴承是解决小直径齿轮轴承设计技术难点的有效途径。机械齿轮直接影响机械设备的使用性能，承受外部载荷，仅有周向压缩应力把主轴受力传递给承力元件，机械内部没有支环，在大型矿井中，煤炭机械设备工作量大，保证安全生产，机械齿轮的工作构件、受力情况等均与所装配的工作元件有关。
6、正确安装运行方面
实践表明，减速器齿轮副的安装精度，对齿轮的承载能力，磨损和使用寿命影响很大。无论是新安装、更换或检修安装，都应按照安装技术规范和标准进行，特别是齿轮轴心线的水平度、平行度、中心距、轴承间隙、齿轮侧隙、顶隙、接触区域或轴向窜动量等，必须达到质量标准和技术要求。新齿轮在投运前，应进行充分的跑合。
结语
我国煤矿机械设备事故率多的现状一直困扰着煤炭生产和运输，是一个亟待解决的重要问题，其中机械齿轮的失效是造成煤矿机械设备不能正常运行的主要原因。因此，对各种齿轮的失效形式及原因的分析和讨论，对改进煤矿机械设备事故率多的现状有非常重要的现实意义。
【摘要】通过研究各因素所占故障率百分比，选取影响最大的因素，提出各车型传动轴检修参考依据，为大型养路机械传动轴检修周期的确定提供一定的参考意见。对大型养路机械各车型传动轴进行了磁粉探伤和动平衡试验，考虑各传动轴安装部位、运行公里数、全年作业公里数、发动机运转小时、使用年限等因素，对其进行了系统分析，提出大型养路机械传动轴检修周期参考因素指标，进而提高大型养路机械行车安全。
【关键词大型养路机械传动轴检修周期因素指标安全
1概述
2检测车型及方法
2.1检测车型
本次检测大型养路机械共有77台，全断面道碴清筛机12台、步进式捣固车12台、连续走行捣固车20台、连续走行捣固稳定车2台、道岔捣固车8台、轨道动力稳定车12台。
大型养路机械车型传动轴安装位置：全断面道碴清筛机发动机-分动箱共2根；步进式捣固车ZF-分动箱、发动机-ZF、减速箱-ZF、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱共6根；连续走行捣固车ZF-分动箱、发动机-ZF、减速箱-ZF、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱、发动机-走行泵共7根；连续走行捣固稳定车ZF-分动箱、振动马达-稳定装置、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱、稳定装置之间、泵驱动齿轮箱-ZF、发动机-走行泵共8根；道岔捣固车ZF-分动箱、发动机-ZF、减速箱-ZF、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱共6根；轨道动力稳定车ZF-分动箱、发动机-ZF、振动马达-稳定装置、分动箱-过桥轴、过桥-Ⅰ轴齿轮箱、分动箱-Ⅱ轴齿轮箱、走行马达-分动箱、稳定装置之间共8根。
2.2检测方法和依据
（1）传动轴检修过程中主要进行磁粉探伤和动平衡试验。磁粉检测是利用工件被磁化后，由于不连续存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续的位置、大小、形状和严重程度。磁粉探伤检测标准依据GB/T15822.1-2005《磁粉探伤方法》、TB/T2047-2005《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》、JB/T8290-98《磁粉探伤机》及EQTFL/TS-02-2011《磁粉探伤工艺守则》；探伤仪型号：TCL-1型交流磁粉探伤仪。
（2）传动轴动平衡试验是利用平衡机测出的数据对转子的不平衡量进行校正，改善转子相对于轴线的质量分布，使转子旋转时产生的振动或作用于轴承上的振动力减少到允许的范围之内。传动轴动平衡检测不合格时用去材料方法和调整重心的方法及调整垫片的方法来达到动平衡的标准，但每端平衡片数量不得多于3片。试验检测标准参照JB/T8925-2008《滚动轴承汽车万向节十字轴总成技术条件》，在转速为3000r/min时，万向轴长度不平衡量不大于表2.2.1所列数值。
2.3检修要求
探伤花键轴、花键套、万向节叉、十字轴及连接焊缝不应有裂纹；花键轴、套上花键部分径向圆跳动不得大于0.15mm，其他部分径向圆跳动应不大于1mm；花键轴、套配合侧隙不大于0.3mm；万向节叉两轴承孔轴线与传动轴轴线垂直度误差直径不得大于0.3mm[3]。
3检测结果与分析
3.1检测结果
试验检测传动轴共407根，其中有64根传动轴探伤、动平衡检测结果不合格，约占总数的15.7%，其中有16根传动轴在质保期内。现对这些传动轴进行统计分析。检测结果如表3.1.1所示。
3.2检测结果分析
3.2.1传动轴安装位置不同各车型传动轴故障率统计
，故障率统计结果如表3.2.1所示：
由表3.2.1可以看出，步进式捣固车、连续走行捣固车、道岔捣固车、轨道动力稳定车四种车型故障率最高的传动轴位置均为“ZF-分动箱”，此处传动轴长期承受交变载荷和大扭矩，导致裂纹产生机率高且发展速度快；连续走行捣固稳定车车型“ZF-分动箱”、“分动箱-过桥轴”、“过桥-Ⅰ轴齿轮箱”、“分动箱-Ⅱ轴齿轮箱”四个位置的传动轴故障率较高。
3.2.2同一种车型不同传动轴各因素分析
数值的计算采取平均值计算大小，方差计算波动大小得知。
4结语
作者简介：贾文（1986―），男，天津人，安监员，工程师，研究方向：大型养路机械安全管理。
关键词：风力发电；机械；传动；设计
1.风力发电液力机械传动装置的特点
随着科技的不断进步，风力发电机获得了很大的进步，无论是在发电方面，还是在内部的结构当中，都有较大的进步，从客观的角度来说，风力发电液力机械传动装置的出现，比原来的机械设备更有优势，并且在应用的时候，具有很强的适应性。该传动装置由主增速器、行星排和导叶可调式双涡轮液力变矩器组成：
2.风力发电液力机械传动装置的设计
2.1.行星排的结构参数和
在设计风力发电液力机械传动装置的时候，首先要确定的就是各项参数，任何一项参数并不是随意的参照一些数据来决定，而是通过公式的推导计算，同时结合实际的工作情况来确定的。根据目前的设计情况来看，液力机械装置的主要参数有行星排的结构参数和、而风力机到行星排的主传动比为，还有循环圆直径D等等，液力变矩器涡轮输出转速为：
。从以上的公式来看，当行星排的结构参数会影响变阻器工作的转速比范围，如果变小，那么变阻器工作的转速范围也会不断的缩小。因此，在日后的工作当中，应该尽量缩小，这样变阻器才会高效率的工作。
2.2.其他方面
对于风力发电液力机械传动装置来说，很多的方面都会对总体的设计工作产生很大的影响。在日后的设计当中，本文认为应该按照以下几个方面来设计：首先，要控制好风力发电液力机械传动装置的效率问题，经过大量的实践和研究，如果风力机的功率有所下降，效率也会随之而下降，所以关键在于控制风力机的功率；其次，在变阻器的选择上，应该尽量选择双涡轮液力变阻器这样的高效配备，充分解决转速低等问题，避免风力发电液力机械传动装置在运作的时候，影响发电效果。第三，要将每一个部分的工作合力匹配，同时让风力机、行星排以及变阻器合理工作，互相之间不要产生冲突，尽量形成一种良性的运作方式，提高工作水平。而具体工作，还是需要结合转速、功率等等。
3.总结
本文对风力发电液力机械传动装置的特点和设计进行了一定的讨论，从现有的情况来看，设计效果还是非常显著的，并且对原有的问题进行了有效的解决。下一步的工作在于，通过目前打下的坚实基础，进一步优化工作方式，长期采用单一的运行方式，对装置会产生一定的负面影响，相信在日后的工作当中，风力发电液力机械传动装置一定会拥有更好的成绩。
摘要：在机械设备中，传动装置的主要作用是用来将一根轴的旋转运动传递给另外一根轴，并且可以对这个轴的转动速度、转动方向进行调整。机械传动系统是机器设备的重要组成部分，机械传动方案设计的好坏会对机械的性能、质量以及制造成本等方面造成非常大的影响。基于此本文对机械传动方案的设计和计算进行探讨。
关键词：机械传动方案；设计；计算
机械传动方案的设计是一个比较复杂的工作，为了可以更好的完成这项任务，首先需要对传动机构的运动特点、性能特点、工作特点、适合场合进行详细全面的了解，其次设计人员要具有比较丰富的设计经验和设计知识。在机械传动方案的设计过程中，最重要的一个环节是拟定机械传动方案和计算，传动方法设计的合理与否直接影响到机械的成本、性能和质量。因此，要认真对等机械传动方案的设计和计算工作。
1.选择传动类型
2.设计传动方案
2.1.选取传动路线
在对传动路线进行选取时，可以根据东西和运动的传动路线进行选取，一般情况下，传动路线可以分为下面四种情况：（1）分路传动。在系统只有一个原动机，却有几个执行机构的时候，可以使用分路传动的传动路线；（2）单路传动。单路传动的传动结构比较简单，不过传动机构的数量非常的多，传动系统的效率也不高，所以要尽可能的降低机构的数量。在系统中只有一个原动机和一个执行机构的时候，可以使用这个传动路线；（3）复合传动。复合传动指的时几个传动路线的组合，在选择传动路线时，要根据执行机构的和求、执行机构的提醒来进行决定，要严格按照传动准确度高、传动结构简单、传动结构效率高、传动结构成本低、传动结构传动链短等原则来构建传动系统；（4）多路联合传动。在系统需要几个运动，而且每个运动的传递功率都比较高，单执行机构只有一个时，可以使用多路联合传动路线。
2.2.对机构的顺序进行布置
3.计算传动系统动力参数
在对动力系统进行计算的过程中，各轴的转矩和功率是两个主要的计算方面：（1）传动系统的总效率。常用的单路系统总效率是各个部分效率的乘积。即n总=n1*n2…n.其中n为各个轴承、各个联轴器、各个传动机构的效率。（2）在传动系统中，在计算各个零件的工作能力时，要利用输入功率来对功率进行计算。
4.结语
总而言之，机械传动方案的设计是一个非常复杂的工作，方案设计的好坏直接影响到了机械的性能、质量、成本等。在方案设计的过程中，要严格按照规定标准进行设计，选取正确的传动类型、传动路线。同时还要对传动机构的顺序进行合理的布置。传动方案的设计人员除了需要具有丰富的设计知识和设计经验外，在设计过程中要抱着严谨的设计态度来进行传动方案的设计工作。