2、线条清晰;平面间的最小尺寸公差为011mm;毛翅、圆角、表面粗糙度、缩陷、变形等末特殊指定的,均按生产单位标准执行。作为精密铸件的一个例子,从中可感到当今工业生产对精密铸件的要求和生产者可以达到的水平。从现代熔模铸造工艺流程可以知道,要做到上述的要求并不是一件很容易的事。因此,如果不从每个工序、每个环节、每个岗位进行严格管理、正确操作、前后配合的话,要达到上述目的是很困难的。本文仅就蜡模制造的有关问题作概要的讨论。一、蜡料蜡料是精铸生产中的第一个环节。众所周知,由于铸件生产的发展,相应地对蜡料的要求也是多种多样的。生产者最简便的方法是从市售的蜡料中选用，也可以自己配制，还可以委托专业工厂按要求
3、生产。但无论何种蜡料其要求的性质是相同的,即:熔点、凝固点、软化点、导热性、流动性、收缩性、缩陷性、强度、硬度、韧性、离型性、涂挂性、回用性、尺寸稳定性及高温灼烧后的残留灰分量等。我们在具体铸件生产的基础上,选用一种蜡料,要求蜡料在某些方面具有的特点、有主有次；同时从成本上加以考虑也是重要因素。为了满足各种铸件的具体要求，蜡料分为液态、半液态、半固态、固态；有填充料的和无填充料的；水溶性的和非水溶性的；再生的和非再生的；蜡模用的、浇注系统用的、粘接用的、修补用的、密封用的,树脂类蜡料等。单从蜡模用蜡料来说,其品种也极多,并且在继续发展中。有填充料的蜡料(FILLERWAX)应用得比较广泛，常用
5、温度均匀以外,对含填充料的蜡料还有防止沉淀的作用部过热均会因蜡料氧化、炭化等问题而使蜡料的性能变坏。过热的表现是蜡的颜色发生变化,盛蜡桶内壁产生黑斑,因填充料的分离而呈半透明状,盛蜡桶内产生烟雾或蒸发物。蜡在回用处理时,为了去除杂质和水分,必须加热到蜡的熔点以上，通常控制在120C以下，在保证蜡料有一定的流动能力以去除杂质外,其所含水分也会因搅拌器的搅动而得以蒸发。对于在保温筒保温下使用的压蜡棒,其加热温度只需比射出温度高23C就可以了。蜡料在高压釜(压力罐)内脱除时，蒸气温度可高达150C以上,这种条件是造成蜡料性能变坏的主要环节,所以设法降低脱蜡温度、降低脱蜡压力以保持蜡料的性能。2、保持
7、浴加热装置,导热油在油泵压力下循环流动,使蜡桶在均匀温度下加热保温,保温槽的温度控制器可按需要设定所要求的温度。温度不均匀的蜡桶在压蜡时,蜡模会产生充不满、冷隔、粒状表面、流纹及网状纹等缺陷。(2)、蜡模的成形方法根据铸件的大小、形状和技术要求产生不同的成形方法。而不同的成形方法又有不同的蜡料相配合。从压蜡的动力分,有手动、电动、气动、液压等;从压力分,有低压、中压、高压等;从蜡料状态分,有液态、半液态、半固态、固态等;从压型分,有金属型、橡胶型、石膏型等,从铸件分,有工业品、艺术品等等。二、压蜡成型机(压蜡机)蜡料在压蜡机中被压成蜡模,也就是蜡模的性质在很大程度上受压蜡机参数的制约,这直接关
10、同,它与蜡模收缩情况有很大关系,从而影响蜡模质量。三、蜡模缺陷由于种种原因,压蜡成形机所制造的蜡模会产生一些缺陷,主要有下列几种:1、充不满主要原因是蜡料的温度较低,射出速度慢、压型温度较低,造成蜡料在流动过程中冷却快,表现在角和边的部分或蜡模的薄壁部分充不满,棱角的地方出现圆角,与金属铸件的浇不足相似。2、气泡一种是表面气泡,即用肉眼可见的皮下气泡,有个别分布,有密集分布;另一种是蜡模深层的气泡,通常是集中性的较大的气泡,肉眼无法看到,但从蜡模的局部鼓起,出现于蜡模的中心部分和最后冷却的部分,这是内压力的释放,气体膨胀的结果。3、表面皱纹由于蜡料温度不够,压射速度较低,蜡料运动与压型温度的配
12、变化外,因取出时手法不妥而人为造成变形;由于蜡模仍在冷却而使温度场发生变化而挠曲变形是常见的。所以刚从压型中取出的蜡模仍要小心安放,通常以较大平面为基准放平,必要时使用与变形部位相适应的形状,做成金属块嵌入蜡模防止变形,也即使其充分冷却。也可能蜡料太软,压型的组成部件不合适等。7、毛翅（披缝）这是最常见的一种缺陷,即在压型合型处,压型组合块的接合处,型芯与芯座的连接处等地方有很薄的蜡片逸出。其产生的原因主要是压型精度不够,压型分型面或型内部件接合面受到损伤或附着不洁物,或合型力不够,射出压力过高。或者蜡的温度过高。毛翅必须彻底清除掉,蜡模才能使用。8、粘着蜡模与压型粘着是因为没有使用离型剂,或是蜡与压型的温度均太高,或是压型受损害、压型不清洁所造成。四、结语蜡模制造与随后的组装、制壳、脱蜡、浇注、清整一样,要强调的是操作工艺的