古代失蜡铸造采用的是密蜡，用来制作结构复杂的青铜器，其中最典型、经典的代表就是湖北随州曾侯乙墓出土的曾侯乙樽。
现代的熔模铸造工艺大多采用合成蜡，一般由几种以上的天然蜡和合成蜡配合而成，对于一般工业，非填料蜡就足够用了，但是对于航空业而言，要保证蜡件的表面收缩率、脱模性、强度等特性，所以一般采用加了有机酸、聚苯乙烯、脂肪酸酰胺等材料的填料蜡。
一、蜡模工艺的基本流程
压蜡>蜡件表面质量检查>蜡件矫正>组模
二、各流程的技术介绍
a.压蜡
要想开型之后容易把蜡件取出来，一般在3-4组零件压完之后会在模具上喷上脱模剂，不过脱模剂首先要选择不含亲水基的溶剂，这样不容易导致模具腐蚀，其次一定要控制脱模剂的喷射量，有时候操作员为了方便取件，会把脱模剂喷的过多、过勤，会影响产品质量，容易造成流线和影响蜡料稳定性。
压注压力可以避免浇不足、表面粗糙、流线、缩孔等缺陷，但是压注压力过高会导致飞边严重，不过也可以通过加大合模力的方式来应对飞边问题。但是，合模力一般不得超过模具设计最大承载强度，否则容易降低模具寿命。
温度与压力对蜡件的影响类似，除了对缩凹的影响相反以外。温度越高，蜡件缩凹越严重。为什么？因为蜡件内部还没完全凝固，内心不稳，蜡件是没有办法坚固的，做人也是，做事先修心。另外，温度过高容易卷入气泡，这主要跟蜡件性质有关。
流速和流量可以说是一组卵生参数，Q=mv，流速与流量成正比关系。所以下面就只说流速了。适当降低流速可以改善浇不足，为什么了，与蜡件凝固有关，但是流速太低就会导致蜡件凝固过早，影响后面流道的蜡的流动性从而造成表面粗糙、流线缺陷。同样的，流速太快，会卷入太多气泡。
b.蜡件表面质量检查
这一步一般由压蜡人员完成目视判定，可以把叶片放在高照度的led灯下进行缺陷观察。对于浇不足、表面粗糙、气泡群这类缺陷来说，一般直接报废。其它缺陷可以适当修补处理，比如大气泡，可以用针捅破气泡后填充蜡进行修补。
不过遵循成本前控原则——宁愿把缺陷暴露在工序前端，也不要暴露在后端。所以通常采用鸡蛋里挑骨头的方式，尽量保证蜡模这边出件事完美无瑕的。
c.蜡型矫正
我们来考虑下蜡件变形是从什么地方产生的？
可能是设计过程中带来的蜡件公差累积;可能是取件过程中蜡件被拉扯变形;可能是蜡料凝固不足，重力影响变形;还可能是零件形状导致材料的内部张力扩大。
这四个原因都是不太可控的，或者控制成本很高的。与其控制变形，不如加一道矫正工序，弥补形变。
所以引入以尼龙、铝合金等软质材料为接触面的矫正工装。保证蜡件从取出到组装这段过程中，蜡件形状不至于变形严重。
d.组模
组模主要包括产品蜡件与浇道之间的组装，脱蜡销的组装,浇口杯的组装与液封。
蜡件与浇道组装时应保证模组没有扭曲变形，浇道没有拉扯到产品。
浇道与浇口杯组装过程中也要保证水平与对称性，否则会影响后序工序，比如制壳、切割。
在组装过程中，还需要利用黏度较大的粘接蜡对模组进行连接，要求就是保证粘接处牢固同时不影响表面质量。另外，对于有缺陷的部位，要利用普通蜡料再进行二次修补。在整体蜡模与浇口杯连接处需要浇灌进一定高度的蜡料，保证蜡模与浇口杯之间紧密连接。
组装完成之后，要用液封蜡对浇道连接部位进行二次封装，一是保证强度，二是保证表面质量。在进行液封的过程中需要操作人员从斜向45度插入液封通内，缓慢进入并逐渐让模组与地面保持垂直，液封完成后采用相反流程缓慢取出模组，避免模组表面产生过多气泡。
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