（1）打破教学常规，让学生主动参与进来。在铸造实习开始之前，让学生憧憬自己当工程师的场景，想象自己想要做些什么有价值，有意见的零件，比如坦克、飞机等儿时的玩具等。让自己设计产品，当然前提要求学生所设计的产品要根据现有设备及条件能够铸造出来为宜。
（2）采取提问的方式引导学生，激发学生独立思考的能力。通过询问方式，咨询学生通过什么样的方式才能制造出自己所设计的产品，促使他们想迫不及待的知道答案，以此调动学生思考积极性，提高学生的兴趣。之后告知学生这次实习主要的工艺———铸造，就是现代企业里用来生产复杂金属零件最常用的方法之一。
（3）从实例出发，通过多媒体视频，动画和图片形式展现出铸造工艺的流程，以增强学生对铸造工艺的感性认识。由于多媒体展出的效果直观，易懂且形象，能够极大调动学生积极性。使学生有一个感性认识，为后续课程的讲解打下基础。
（4）与学生一起从多媒体视频提供的实例中总结出铸造工艺的概念，原理，操作方法及安全操作规程。其中，将视频展示的内容与讲解的内容结合起来，可以让学生以提问的方式，反复观看视频以强化理解知识点。
（5）与学生一起将学生设计的作品浇注出来。根据现有设备及条件，帮助学生制定出合理的铸造方法，使用设备将学生的作品浇注出来，让学生体会到实习带来的成就感，激发学生学习热情，并因此达到熟练掌握的目的。
2总结
1.1缸体铸件技术要求
S10缸体铸件材质为HT250，毛坯重约42kg，重量偏差按照GB/T11351—1989的MT8执行。缸体一般壁厚4+0.8-0.5mm，铸件尺寸公差按GB/T6414—1999的CT8，毛坯缸孔壁厚差要求加工余量要求：2.5mm±0.5mm。可见，缸体基本属于薄壁轻量化设计，且尺寸精度要求较高。铸造工艺设计时应主要考虑立浇工艺，并考虑冷芯为主，以保证其要求的精度。
1.2水套结构分析与措施
水套芯结构特点：①水套芯总高97.5mm，一般厚度5～8mm；②水套芯左端下部有特殊的异形结构。水套芯可能出现异形处变形、断芯，从而影响该处壁厚和尺寸；另外，该异形处存在清砂难度。因此，水套芯应采用强度较高的热芯；水套芯异形处应采用特殊涂料和工艺，以保证该处不发生粘砂和易于出砂。同时，选择底注立浇工艺方案，铁液平稳上升、平稳充型，对整个水套芯的冲击相对于卧浇工艺方案要小很多。
1.3油道结构分析与措施
S10缸体外形单侧有2根油道芯，两侧基本对称，共有4根油道芯。特点是：①油道芯细长，长度266mm，贯穿缸体上下面；②截面单薄，弯曲程度大，在浇注过程中易变形或断裂。因此，油道芯应采用较高强度的热芯；同时为防止和减少热变形，应选用高强度低膨胀的芳东覆膜砂。此外，选择底注立浇工艺方案对细长油道芯受铁液冲击相对于卧浇工艺方案要好很多。
2S10缸体铸造工艺设计
2.1立浇工艺方案选择
依据对S10缸体水套芯和油道芯结构分析，依据对立浇工艺和卧浇工艺在充型时水套芯与油道芯的受力分析，决定选用：缸孔朝上，底注立浇工艺方案。S10缸体铸件工艺如图9；砂芯构成如表4；水套芯和油道芯用芳东覆膜砂，见表5。水套芯异形处实施3层涂料：先刷一层锆英涂料，表干后水套芯整体浸涂水基石墨涂料，最后在异形处再刷锆英涂料。
3试制结果
采用前述工艺措施，按调整后的浇注系统，对热节的3个工艺方案均进行了调试。此外，经铸件解剖表明：水腔清洁，水套异形处光滑无粘砂；水套芯和缸筒芯形成的缸孔壁厚均匀，经检测缸孔壁厚差Δδ≤1.0mm；油道芯未发生断裂和漂浮，油道壁厚正常。对于热节处采用的3个方案，经外观检查和解剖，均未见缩孔和缩松缺陷。铸件经多次加工和加工后解剖表明：尺寸合格，壁厚正常。对热节处的3个工艺方案，为稳定和确保热节处无收缩缺陷，今后可优先选用无冒口的方案1，其次是另2个方案。
4结论
（1）S10缸体水套芯单薄，有异形结构；油道芯贯穿缸体上下平面，细长而弯曲。采用底注立浇工艺，铁液平稳上升，对水套芯和油道芯的冲击小。有利于防止水套芯受冲击变形，保证缸孔壁厚均匀；也有利于防止油道芯漂芯和断芯，保证油道壁厚正常。
（2）水套芯和油道芯设计为热芯，并选用含较大比例宝珠砂的高强度低膨胀的芳东覆膜砂，有利于防止在高温铁液作用下因膨胀而发生的变形，有益于保证缸孔壁厚均匀和油道壁厚正常。水套芯异形结构处实施3层涂料，使不易清理的该处光滑洁净无粘砂。
（3）铸件热节分析计算表明，需要强补缩。按冷铁覆盖面积≥热节散热面积的16.7％的原则，设计的3个工艺方案，试制结果均无收缩缺陷。
关键词：动梁；铸造方法；浇注系统；铸后处理；铸件产品
沈阳铸锻工业有限公司为大连某公司生产压机配套产品，动梁是其中最主要的铸件产品。接到生产计划后，技术部联合车间不断研究，最终生产出了完全符合厂家技术标准的要求，为以后生产此类铸件产品积累了宝贵的生产经验。
1生产支臂技术条件
1.1产品概况
动梁本体：13450kg，化学成分为ZG20MnMo，钢号ZG20MnMo，含C量0.17%～0.23%，含Mn量1.10%～1.40%，含Si量0.20%～0.40%，含P量0.030%以下，含S量0.030%以下。机械性能：抗拉强度≥490MPa；屈服强度≥295MPa；延伸率≥16%以上；冲击值39。
1.2要求的生产条件和方法
1.3铸件表面质量要求
（1）铸件表面经过热处理后应平整光洁，不准有裂纹、缩孔、粘砂等缺陷；（2）铸件不得有影响强度之缺陷；（3）铸件表面质量要符合提出要求的标准范围之内。
1.4试料
动梁要带试料，试料要附在本体上，要与本体同炉进行热处理，试料的机械性能符合JB/T5000.6-2007提出的标准。
2工艺方案的拟定
2.1铸造方法的选择
铸造方法的选择在此不再详述。
2.2工艺方案的选择
2.3造型材料
为了达到尺寸准确、表面光洁的技术要求，为了确保检测的技术要求，选用碱酚醛自硬砂造型。
3工艺参数
3.1缩尺
缩尺是为了保证铸件冷却由液态到固态后尺寸符合图纸要求，而在制作木型时应进行适当的放尺。缩尺是根据铸件的线收缩率来确定的，而铸件的线收缩率又直接与铸件的材质、结构、收缩时的受阻情况、造型方案、造型用砂等有关。根据支臂的具体情况，缩尺定为1.8%。
3.2加工余量
加工余量是铸件在机械加工时去掉的一层金属的厚度。加工余量的大小取决于铸件的最大尺寸、加工面间的距离、加工面与加工基准面的距离、铸件的尺寸精度、浇注时加工面的位置。此件上面取加工量25mm，下侧面取20mm。
3.3工艺补正量
由于动梁造型时，中间芯子不准用铸工顶固定泥芯，故只能通过吊梁挂芯，所以大芯子内芯铁必须牢固、可靠，这就要使芯子的收缩应力增大，考虑到这种情况在相应部位设置了工艺补正量。
3.4拔模斜度
为了在造型时易于起模，而在模样的立面上给出一定的斜度。此件下面组一层芯，实样按木型操作规程守则留出拔模斜度。
3.5分型负数
由于铸型上、下型之间合箱后不严密，为防止跑火，合箱时要在分性面上放石棉绳。这样一来，就增加了型腔的高度。为了保证铸件尺寸符合要求，在模样上必须减去相当的高度，此高度尺寸即为分型负数。分型负数的大小，与铸件的尺寸有关，即与分型面的大小有关，与使用的型砂性质有关。分型负数定为3mm。
3.6涨箱系数
铸件在浇注时，由于钢水压力大，而型砂在受热后变软、分解，被高压钢水向后推，使铸件涨箱，在考虑毛重时，应将此数值加入。涨箱系数与铸件高度，壁厚和所用的造型材料有关，此件砂箱结合地坑实样造型，四周废砂撞平，涨箱系数定为5%。
3.7芯子
芯子是用来形成铸件的内腔，有时也用来形成较为复杂的不易起型的外皮。此件实样造型，中间出芯。
4浇注系统的设计及计算
4.1浇注系统的设计
浇注系统直接影响着铸件的质量，很多铸造缺陷，如包砂、夹杂物、浇不足、裂纹等缺陷，多与浇注系统不合理有关，所以铸钢件的浇注系统应设计合理，要保证钢水平稳地进入铸件型腔有合理的注入位置，保证钢水的顺序凝固。此件高500mm，为使钢水平稳的进入铸型，采用侧面一层水口，浇注时钢水由内浇口进入型腔，内浇口六道，此浇注系统达到了注入位置合理，钢水能平稳地进入铸型且造成了趋向于冒口的温度梯度，有利于钢水的顺序凝固，有利于铸件的内部质量的提高。
4.2浇注系统的计算
4.3分析
4.4冒口
钢水浇注时从液态状态下经过降温直到凝固完了的全过程中，要发生体收缩。在收缩过程中，需要适当的钢水补缩，否则铸件将产生缩孔和缩松，冒口就是用来盛装钢水补缩铸件而设置的。为了形成铸件向着冒口的顺序凝固，有时采用内冷铁和外冷铁来控制，冒口高度设计以冒口内的金属液能保持较高的热量和压力为原则。动梁的冒口设置遵循了下列原则：（1）冒口设在铸件最后凝固的部位，即铸件的最高部位，以造成顺序凝固的条件；（2）冒口设在铸件浇注位置的上部，便于设置并提高了补缩效果；（3）冒口采用圆形和集中的大冒口，以提高其补缩效果。
5铸后处理
5.1气割与补焊
ZG20MnMo材质属合金钢，为了防止产生裂纹，切割冒口以后马上进到热处理炉中进行热处理。小的局部缺陷可局部加热补焊，补焊后要进行回火处理（温度为580oC），以消除应力。所用焊条为结J506或J507。
5.2热处理
根据技术要求，铸件要进行正、回火处理：图1此件在热处理时，第一个阶段时消除铸造应力和改善铸态组织性能的退火处理，在切割冒口之前进行，它的作用是在切割冒口时避免出现裂纹。消除缸体在缺陷处理过程中组织应力，保证缸体在正、回火后得到满足技术要求的综合机械性能。曲线的第二、三阶段是正、回火处理，在气割掉冒口后进行。风冷的目的是为了加强冷却速度，此阶段是得到合格的各项性能指标的根本保证。
5.3对操作及夹具的要求
（1）检查来件的标识和表面质量；（2）放平、垫实、加热要均匀。火焰不能直射铸件表面，均匀加热；（3）控制升温、冷却速度，做好操作记录。
5.4对缺陷处置
动梁作为大型铸钢件，由于铸造过程复杂，出现质量问题后的缺陷处理十分重要，同时也是保证缸体质量的重要手段。具体处理方法规定如下：（1）表面缺陷用砂轮磨光，经磁粉探伤检查无裂纹等铸造缺陷后进行补焊，内部缺陷在预热温度大于200℃的条件下用气割方法清理缺陷，并用砂轮磨光，经磁粉检查合格后施焊；（2）补焊时整体预热，并在施焊部位加热保温大于200℃；（3）焊修后缺陷部位及时保温处理，盖石棉板等，整体施焊后，入炉中进行补焊后的去应力处理；（4）去应力处理后的铸件，重新用砂轮打磨精整达到同整体表面一致，并重新进行磁粉及超声波探伤检查。
6结语
生产动梁时，主要是通过借鉴相似材质的工艺参数及以前生产过类似的铸钢件经验，在生产过程中，对木型质量要求特别高，表面必须光滑，做出圆角，不涂漆，刷脱模剂；要有良好的起模吊具；检测过程中，探伤合格、机械性能、NDT和力学性能达到了的要求；在铸造产品后，没有不良的质量后果。总之，通过设计选择动梁的工艺方案，通过生产实践验证了工艺，证明了这次工艺是切实可行的。这一实践不仅提高了沈阳铸锻工业有限公司铸件工艺方案的设计水平，还成功地完成了客户的配套生产任务。
作者:王重鑫单位:沈阳铸锻工业有限公司
参考文献
[1]李庆春．铸件成型理论基础[M]．北京：机械工业出版社，1982．
《铸造工艺学》是机械工程类材料成形及控制工程-铸造专业学生必修的一门专业课。它研究金属-铸型界面相互作用的基本机理和规律及其对铸件质量的影响；型（芯）砂用原材料的基本性能及其对型（芯）砂性能的影响，型（芯）砂性能及其对铸件质量影响的基本规律，型（芯）砂的配制及其性能控制和检测的基本原理；铸造工艺及工装设计中涉及铸造工艺方案的确定，浇注系统和冒口的设计、计算，铸造工艺设计及各种工艺装备设计的基本知识。因此，本课程是使学生掌握金属-铸型界面相互作用的基本机理和规律及其对铸件质量的影响，熟悉型（芯）砂性能及其对铸件质量影响的基本规律，具有针对铸件特点进行铸造工艺设计、计算及其工装设计、计算的能力。通过本课程的学习，为学生后续的课程设计和毕业设计以及从事专业工作打下必要的工艺技术知识，也能了解到有关本专业的先进技术及发展趋势，培养学生的超前意识，把握好本行业的发展方向。
2教学改革的必要性
目前的铸造工艺学的教学中存在以下几点问题：
（1）学习心理疲劳。专业课的授课方式相对基础课程变化较大，学生不易接受，在授课内容和方式上，教师主要是从难点和重点入手，有些案例可能会高于教材，学生不易理解，当课程任务量较大时，学生就会出现注意力不集中，反应迟钝，情绪萎靡，学习效率下降等情况，进而会出现厌学的情绪。
（2）学习缺乏动力。自从分班之后，学生在思想上感到一定的疲乏，对于这么一个成绩相对较差的班级，学习氛围也相对较差，也没有明确自己的学习目标，这时就出现人懒散，甚至厌学，讨厌上课。学习动力没有了。没有学习热情，没有上进心，思想懈怠，把心思大量花费的在享受上。没有对自己的学习进行规划，甚至有学生把学习当成应付作业和考试，缺乏主动地自觉地学习习惯。
（3）学习肤浅，不求甚解。学生在上大学后，思想松弛，在学习上不注重探索，学生只仅仅只满足于对铸造工艺学肤浅认知，并没有深入的去了解的思想。而成绩相对较好的学生在学习时不善于抓重点和难点，导致学习过程中主次不分，找不到铸造工艺学的特点和无法掌握学习规律。另外，学生对本专业基础知识和技能的要求认识不足，对专业知识结构没有概念，学习具有盲目性。
（4）学习自控能力差。大学是一个与社会接轨的地方，在这里，有着太多的诱惑，只要思想上有所懈怠，享乐主义便会占据上风。学生上大学后，成绩变差，思想松弛，部分同学整天沉迷于网上聊天、打游戏，这对学生的成绩影响很大。其主要原因还是学生自控能力差。
（5）不能充分利用图书馆的资源。在铸造班，只有成绩较好的学生才经常去图书馆阅览、查阅和借阅；一部分学生对图书馆存在猎奇心理，只是想去看看；而一部分则连图书馆是什么样，位于什么位置都不知道。
（6）纪律性相对较差。在大学的生活中，学生的各方面虽然得到发展，但一些方面却在弱化，比如，爱睡懒觉、喜欢打游戏等。这些被弱化的东西延伸到课堂，多课堂造成了很大的影响。在上课时，学生不能按时到，迟到者数量众多。正是因为存在以上的一系列问题，显示改革的必要性。
3教改方式
（一）对老师的要求
对教师而言，教师在课堂中主要起主导作用。要使学生学好铸造工艺学，首要在于如何使抽象的知识具体化，形象化，提高学生的学习积极性。
（1）开设专业基础辅导班。对铸造班而言，专业基础差，开设专业基础班有利于使学生重新复习基础知识，强化基础知识；另一方面，教师应该打破专业隔阂，开展多层次，多方面的教学方式。
（2）积极创新课堂形式。要敢于打破传统的教学模式，开创新的教学方法，提高学生学习的积极性。在课堂上，除了老师讲以外，还可以是学生来讲，把课堂还给学生，给学生以更多的机会。将一些教学内容分配给学生，让学生来教学生。比如让同学们来讲解铸造工艺参数的选取，零件结构的改进等等。
（5）建立课堂讨论。教师要建立课堂讨论，方法是教师举出案例，让同学们讨论，在热烈的课堂讨论中,教师要注意控制讨论方向,使学生紧紧围绕着主题;要充分调动学生的学习积极性和主动性;要让学生唱主角,使问题得到充分讨论,以便集思广益,把案例分析深入、透彻。创造积极的讨论氛围，鼓励学生发言。同时，通过假设，设疑等方式引导学生多角度考虑问题,比如如对于缸盖，总是存在渗漏，请学生讨论原因及结局措施，要引导学生对产生渗漏的各方面的原因进行分析，是由于缩松缩孔还是气孔的存在，导致产生渗漏，并引导学生分别就缩松缩孔和气孔等提出解决的方案。在这样的讨论中，可以强化学生对基础知识的了解，同时也可以培养学生的更多的企业意识。
（6）充分利用班级的积极因素。在班级体中，总会有这么一群似乎总是无视老师，无视学习的这么一群人。其实，像这样的学生往往有自己相对独立的认识，充分利用他们积极的一面，有利于建设一个和睦的班集体，和谐的，积极班集体。
（7）细化讲解。针对学生容易犯模糊的知识点进行清晰的讲解。对铸造工艺学而言，浇冒口的设计就是一个难点，可以考虑细化浇口冒口的讲解，把从选择浇注系统类型，最小剩余压头的计算、冒口模数的计算等分解细化。加强对基础知识的了解及应用。
（8）鼓励学生参加竞赛。参加竞赛能够使学生有目标有方向的自主学习，我校铸造专业学生至第一届永冠杯举办以来，一直鼓励学生参加，成绩喜人，目前，共获得二等奖7个、三等奖15个、优秀奖若干。参加永冠杯比赛，主要是由学生自己组队，指导老师帮助，完成要求的铸造工艺设计，在这个过程中，对学生强化铸造工艺基础有很大的帮助。
（二）对学生的要求
前面分析了学生在学习中存在的问题，学生应该对自己进行深刻的反省，首先要加强内在的修养，不断提高对学习的认识、其次依靠制度，班级的监督，老师的监督必不可少。
（1）学生内修
①增强学习动力，培养学习的兴趣。兴趣是最好的老师。要培养学生的学习兴趣，必须使学生投入到更广泛的学习活动中来，加强对学习的认识，增强自主学习意识。②确立学习目标，提高学习效率。不论在何时何地，都应该有明确的目标，目标于人生而言犹如灯塔，它能够为我们指明前进的方向，因此，应该对自己的人生进行合理规划，明确目标的所在。③严于律己，养成持之以恒的学习韧劲。学习如逆水行舟，不进则退，在学习过程中，要严于律己，只有做到如此，成功才不会遥不可及。在生活中要不断进行自我监督与修正。如果每天都迟到，每天都在课堂上睡觉，小事尚且如此，临大事又能够有何为。因此，严于律己，从小事做起。
（2）行动要跟上
4结语
关键词：铝合金特点成形方法
一、铸造铝合金的工艺特点
1、Al-Si系铸造合金
Al-Si系铸造合金的Si含量一般为5%―13%，属于亚共晶和共晶型合金。也有Si含量超过15%的过共晶铝合金。Al-Si系具有良好的铸造性能，气密性好，流动性好，热裂倾向小。在Al-Si系合金中主要的强化相有Al2Cu、Mg2Si和Al2CuMg，经过变质处理和热处理后，合金的力学性能会显著提高，加上较好的铸造性能，Al-Si系合金是铸造铝合金中品种最多，应用最广的。ZL102合金为共晶型合金，具有好的铸造性能，流动性好，没有热裂倾向，气密性好。但由于生成的共晶硅为粗大的针状和片状，割裂了铝基体组织，力学性能和切削加工性能差，所以合金需要变质处理，改变硅的形态，使共晶硅变细。ZL114A具有较好的铸造性能，具有较高的强度且具有较好的塑性，可焊性较好，在航天航空和军工领域有广泛的应用。
2、Al-Cu系铸造合金
Al-Cu系铸造合金中Cu含量在4.5%―11%范围内，Al2Cu是最主要的强化相，在室温和高温下有较好的强度和热稳定性而且具有较好的切削加工性能。但是铸造性能比Al-Si系铸造合金差、气密性低、耐蚀性差，特别是热裂倾向较大，给铸件的生产带来较大的工艺难度。特别是当含量处于4%―5%时热裂倾向最大，超过这个含量是的热裂倾向降低。通过添加中间合金细化晶粒，可以降低合金的热裂倾向。通过利用原位反应合成技术制备Al-Ti-B中间合金晶粒细化剂细化ZL201合金的铸造组织，可以基本消除晶界三元共晶组织，改善杂质分布，大大减少铸造缺陷，大幅度提高材料性能。通过控制合金的凝固条件，当平均凝固速度提高时，二次枝晶间距和枝晶大小都降低，也可以降低热裂倾向。ZL201合金为固溶性合金，凝固温度区间较宽，热裂倾向较大，铸造性能较差。ZL201合金的机械性能较高，热处理后强度可以达到300～400MPa。可用作承受大的动载荷和静载荷的零件，也可用于300℃以下温度工作的零件，用途很广。
二、铝合金铸造成形方法
1、铝合金的砂型铸造
在铝合金铸件的生产过程中，表面和尺寸精度要求不是很高或者批量很小的零件多采用砂型铸造，尤其是一些外形复杂，内部有弯曲管道的复杂异形铸件。铝合金砂型铸造多采用粘土砂型和有机粘结剂型砂，下面重点介绍这两种造型和造芯方法。
（1）、粘土砂型
粘土砂型根据合箱和浇注时的状态不同分为湿型、干型、表面烘干型三种。湿型是造好的砂型不经过烘干，直接浇入高温金属液；干砂型是在合箱和浇注前将整个砂型烘干；表面烘干型只在浇注前对型腔表面层采用适当的方法烘干一定深度（一般5―10mm，大件20mm以上）。铝合金与镁合金铸件、小型铸铁件的生产常使用湿型。湿型生产周期缩短，生产率高，并节省投资和能耗，特别适合于机械化和自动化生产。干型由于烘干能够显著的降低发气量，大大减少了气孔、砂眼、夹砂等缺陷。但是生产周期长，需要烘干设备，增加燃料消耗，恶化劳动条件，难于实现机械化和自动化。干型主要用于质量要求高、结构复杂的中大型铸件的单间小批量生产。表面烘干型介于湿型和干型之间，常用于生产中大型铝合金铸件。
（2）、有机粘结剂砂砂型和砂芯
温芯盒法、热芯盒法比较分析
2、铝合金的金属型铸造
金属型的热容量、传热系数比砂型大得多，而且寿命长，会加快合金液的凝固速度，从而减少气孔和缩孔、疏松等缺陷，铸件表面能得到细晶组织，显著地提高铸件的力学性能和表面质量，而且铝合金的金属型铸造生产效率高，劳动环境和劳动条件好。但金属型几乎没有退让性，排气性差，所以应尽早开模，防止形成冷裂纹，设置排气塞排气槽，增强排气，防止憋气形成气孔或者未浇足。铝合金的金属型铸造通常采用底注式和顶注式浇注。底注式浇注充型平稳，不会产生激溅，有较好的挡渣作用，但容易在铸件侧壁上形成氧化夹渣。更重要的是底注式浇注合金液的凝固通常为同时凝固，难以实现顺序凝固，易产生缩松缺陷。顶注式浇注的优势就是能够实现顺序凝固，能铸件减少缩松、以及薄壁件的冷隔、浇不足等缺陷的产生。但也容易产生激溅、氧化、夹渣等缺陷，通过采用过滤装置、降低铝液充型压头、控制流速等手段避免。
3、铝合金其他铸造方法
除了最常用的砂型铸造和金属型铸造外，铝合金还有很多铸造方法。比如压力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、调压铸造、石膏型精密铸造、消失模铸造和英国赛车发动机Cosworth公司发明的CP法等。调压铸造由西北工业大学发明，是对差压铸造改进。与其他反重力铸造技术相比具有真空除气、调压充型、正压凝固的特点，使其相比差压铸造和真空吸铸具有更好的充型能力，针孔控制能力。
三、结论
当然，和其他金属相比较铝的比强度高，表面可以形成严密的氧化膜这样具有一定的抗腐蚀性，如今铝合金发展迅速，逐渐代替钢铁材料适用于现在的各个领域。而且铸造铝合金在汽车、轮船、特别是一些航天航空领域更加适用明显，具有无比广阔的前景。总之我们需要进一步提高合金的性能，确保生产出合格的铸件。