机械设备行业包括专用设备制造业、通用设备制造业、运输设备制造业、仪器仪表制造业等。其中，专用设备包括工程机械、冶金矿采化工设备、环保设备、光伏设备、锂电设备、3C设备、半导体设备、印刷包装机械、纺织服装设备、农用机械等；通用设备包括机床工具、注塑机、机器人、机械基础件、磨具磨料等，运输设备包括轨交设备、海工船舶设备等。
近年来，我国出台了一系列旨在促进高端装备、智能制造发展的政策，为机械行业转型升级创造了宽松良好的政策环境。
截至目前，我国先后出台了《中国制造2025》、《智能制造发展规划（2016-2020）》、《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》、《高端智能再行动计划（2018-2020年）》、《促进新一代人工智能产业发展三年行动计划（2018-2020年）》等重要规划，并以此形成了制造强国战略政策体系。
2019年中央经济工作会议，更是将推动制造业高质量发展列为年度七项重点工作任务之首。
在机械设备行业各个子行业中，处在周期性板块的行业包括，轨交装备行业、工程机械行业、油气装备及服务行业等传统行业，而半导体设备、锂电设备和激光设备等新兴行业都位于成长板块中，这些细分行业未来具有很大的成长性。
机械行业位居产业链中游，面对上下游行业双向挤压，如果所在细分行业市场集中度不高，往往竞争较为激烈，议价能力不强。
总体来看，对上游的议价能力：机械行业仅是其主要上游钢铁行业应用之一，议价能力有限。对下游的议价能力：机械设备下游是汽车、房地产、能源、交通等行业，机械对下游议价分化，具备技术壁垒，或下游较为分散的议价能力强，下游较为强势客户集中度高则议价能力偏弱。细分行业方面，机械行业子行业众多，不同行业相差较大。
碳中和拉开帷幕，装备制造业有望扮演重要角色。
根据工信部调研结果，32%的关键材料在中国仍为空白，52%依赖进口。高档数控机床、高档装备仪器、运载火箭、大飞机、航空发动机、汽车等关键件精加工生产线上95%以上制造及检测设备依赖进口。
中国已成为全球最大的高端装备制造市场，但巨大国内市场被外国巨头占据。我国国内工业机器人市场国产品牌占有率不足三成，高档数控机床国产化率仅6%，半导体装备国产化率不到15%，汽车制造设备国产化率约30%。
此外，低端生产环节面临东南亚等发展国家竞争威胁。中国制造业人工成本上涨速度明显快于世界其他主要经济体，目前印尼的制造业小时人工成本已不到中国的五分之一。虽然短期受疫情影响，且东南亚国家在工业基础、产业配套等方面与中国差距巨大，不足以造成工业订单大幅外流，但长期看制造业追逐低成本的趋势很难改变。
科技成果向产业转移转化成功率偏低，目前约为10%，与发达国家30%-40%的科技成果转化率相比有较大差距。
一方面，中国研究主体依赖高校和科研院所，而由于体制等方面原因，高校、科研院所考核指标偏重于学术、技术层面，如论文数量及影响力等，使得其虽然拥有大量优秀技术成果，但是缺乏推动技术产业化、商业化的内在动力。
另一方面，企业为了自身生存和应付资产保值增值等考核要求，只愿接纳成熟、可靠的技术和产品，而创新成果的成熟度和质量不佳，存在较大风险，不能达到企业要求。总之，科研院所的技术创新与产业化发展难以形成互动局面，致使科技成果转化率较低。
中国在装备制造业方面千亿市值的公司寥寥无几，仅有三一重工、中国中车、恒立液压三家，而美国、日本、德国、英国这一数字为21家、5家、7家、11家。众多细分行业企业打价格战情况严重，导致利润率缩水，竞争激烈。
目前来看，美、日、欧长期全面占据品牌高地；韩国则在优势产业方面有一些品牌影响力；而中国从代工贴牌起家，逐渐往品牌化走，但仍然存在企业缺乏品牌意识和品牌战略的问题。
国内很多企业更倾向于为大型企业贴牌生产，这样既可以利用国内廉价劳动力和土地成本，又省去了创造自身品牌所需的资本。但这种企业运营模式缺乏持续盈利的能力，企业进行重复的劳动，只能得到小部分利益。
机械制造企业面临成本上升、人才匮乏困境。上游原材料价格不断攀升，使中游的机械设备制造业承压。
（1）能源成本方面，中国高于美国，与其他制造业大国基本相当。人工成本方面，中国工资上涨速度明显快于世界其他主要经济体。
（2）物流成本方面，我国制造业生产成本中仍有三成左右被物流占去，远高于发达国家的10%-15%。
（3）资金成本方面，中国目前高于大部分制造业大国。同时，机械制造业是劳动密集型产业，除了需要科技创新人才和管理人才以外，还需要高级技工工人等。
而目前我国人口红利正在逐渐消减，年轻人价值观发生变化，不愿意学习技术，不愿意到工厂工作，随着老一代技术工人逐渐老去，高技能人才面临短缺，技术工人技能偏低，不但造成企业用工成本上升，更是影响企业运转效率和产品质量。
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