《化妆品生产质量管理规范检查要点》（实际生产版）第五部分生产过程管理检查项目共16项，其中关键项目“**”2项，重点项目“*”2项，一般项目12项。
本期对60-67项进行详细解读，供大家参考。
3）当生产条件、生产流程、操作方法等发生变化时，应及时更新相应的生产管理文件，使之始终保持有效版本；
4）生产作业现场应当有相应的工艺规程、操作规程或管理制度文件，确保操作人员能随时拿到现行、有效的文件。
监督检查要点：
3）查看现场各工作场所是否有所需的文件；
4）查看现场使用的文件是否为有效的版本；
1）生产工艺规程；
2）设备操作规程；
4）产品注册、备案纸质资料档案；
5）生产工艺关键控制点的监控记录。
1）抽查2-3个品种企业制定的产品生产工艺规程、岗位操作规程和相应的生产记录内容，是否与产品注册或备案资料载明的技术要求相一致；抽查生产记录的实际符合情况；
2）抽查2-3个品种企业工艺规程中生产工艺参数及关键控制点等是否有明确的数据规定；
3）抽查2-3个品种生产工艺关键控制点的监控记录是否与工艺规程一致。
常见的问题：
1）企业未建立并执行生产工艺规程；
2）实际生产中的投料顺序、反应温度与注册、备案资料批准的工艺规程不一致；
3）部分产品生产工艺规程中生产工艺描述简单，未规定配方、称量等关键操作的要求；
2）保留工艺验证方案、工艺验证报告以及相应的验证记录；
3）再验证报告（当影响产品质量的主要因素发生变更时）。
监督检查方法：
1）查看企业是否制定工艺验证管理规程；
2）抽查2-3个品种的主要生产工艺是否开展验证，并保存有验证方案、验证报告及验证记录，验证结果超出预期时是否具有调整措施；
3）当影响产品质量安全的主要工艺参数，如生产工艺、主要物料、重点生产设备、清洁方法、质量控制方法等发生改变时，企业是否进行再验证。
1）企业未制定工艺验证管理规程；
2）生产指令单（或正产任务单）。
1）现场抽查生产计划、生产指令的制定、下达及内容的符合情况；
2）生产指令单（含产品配方或物料清单）；
3）领料单、发料单、物料流转卡等。
2）查看生产领料单和生产指令的实际符合情况；
3）现场查看物料领用、检查和核对的情况，领料人是否对领料的品种、数量、标签信息等进行一一的核对；
4）如现场未生产，则通过批生产记录查验。
2）首件确认记录（如有）；
3）生产指令单或生产任务单。
1）企业是否建立产前确认记录，现场查看确认的执行情况；
2）现场检查生产车间环境(控制指标)是否符合规定要求，生产设备(压力仪表等校验)和周转容器状态和清洁(消毒)状态标识是否符合生产要求;
3）现场检查生产待使用物料领料与查验记录是否符合生产指令的要求，是否经质量安全负责人确认合格放行。
内包材：指直接接触化妆品内容物的包装材料。包括但不限于各种瓶、罐、软管、泵头、内塞、垫片、内盖、贴膜类产品的膜袋和膜布等。
企业应依据产品特点自行制定内包材卫生指标，规定取样方法、检验方法、检验频次等内容。
企业应规定内包材清洁消毒有效期，超过有效期的内包材应重新进行清洁消毒。
无需清洁消毒的清洁包装材料：指来料即为清洁状态，无需进行清洁消毒即可直接使用的内包材。此类内包材应与供应商约定卫生指标，并对其卫生符合性进行确认。如查验辐照证明、微生物检验报告等。
2）内包材清洁消毒记录（含方法和参数）；
3）包材清洁消毒方法验证报告和记录；
4）包材清洁消毒有效期验证报告和记录；
2）对无需清洁消毒的清洁包材，抽查是否具有卫生符合性(索证)确认记录。
生产现场暂存或使用的物料通常有：待称量的原料、已称量的原料、待拆包的内包材、已拆包的内包材、消毒前的内包材、消毒后的内包材等。
生产现场暂存或使用的半成品和中间产品通常有：待称量的原料、已称量的原料、待拆包的内包材、已拆包的内包材、消毒前的内包材、消毒后的内包材等。
各工序间物料、半成品、中间产品的流转应做好交接记录，记录内容应包含名称、批号、使用期限、数量等信息，确保可追溯。
1）生产现场物料标识；
2）半成品标识；
3）工序间物料交接记录（或领料/退料单）。
1）检查生产现场使用物料及半成品的标识是否包括名称或者代码、生产日期或者批号、使用期限、数量等信息，在流转过程中是否保持一致性；
2）检查生产全过程期间各工序之间物料交接是否有记录，确保可追溯。