由于铸造是一门多环节，受多种因素制约的学科，这就注定了铸造过程是特殊过程，在铸造生产的过程中，任何一个环节都会对铸件造成不同的影响，因此，做好铸造的过程控制，意义十分重大。
要获得合格的铸造坯件，须经过：混砂→造型→熔炼→浇注→清理→检验等环节，要保证铸件质量就必须控制铸造过程中各个环节。在长期的生产中，对影响铸铁件质量的因素有了一定的认识，总结了生产中小型铸铁件质量的生产工艺措施。
1、混砂过程控制
砂型是铸造环节之一，即高温液态金属与铸型相互作用的过程，型砂性能将直接影响铸件的质量。因此,型砂应具有良好的透气性、湿强度、流动性、可塑性和退让性等。如何对型砂性能进行严格控制呢？
原料的选择：湿型砂应采用粒度在55/100、75/150、100/200的多角形或圆形的天然石砂，这样可以获得较好的表面强度和抗夹砂性。在粘土含量相同时，膨润土比普通粘土的热湿拉强度高。在湿型粘土砂中加入适量的煤粉、木屑等，可提高抗夹砂能力，并可防止夹砂、粘砂而得到表面光洁的铸件。
型砂的配方是由铸件的特点、造型方法和原材料性能等条件决定。因此,选择颗粒均匀的石英砂和粘结性能好的膨润土，并加入适量的煤粉，以提高铸型的抗粘砂和抗夹砂能力。型砂的水分对其性能和铸件质量有很大的影响，而且反应非常灵敏。通过多年的经验，我们将手工造型的型砂最适宜水分定为6.2%（机器造型的水分要低的多）左右，以使其具有较好的综合性能，进而保证了造型的要求。对于水分差别大的型砂，要进行回碾。型砂在浇注后受到金属液的强烈作用，使部分材料烧损，因此要在旧砂中补充一定量的新砂、粘土、和煤粉，以保证型砂的良好性能。
熔炼过程的控制：生产铸铁件时，必须严格控制入炉和入包材料的质量，对其成分、块度及理化性能必须按要求进行检查和验收。
(1)生铁：硫是一种阻碍石墨比较强烈的元素，特别是当硫以共晶体或以富铁化的硫化物形式存在时，这种作用更明显，会导致铸件出现白口。磷在灰铸铁中多以磷共晶的形式存在于晶粒边界上，使铸铁的韧性降低，含磷过高则强度下降。因此，生铁炉料应低硫、低磷。
(2)废钢：炉料用废钢的块度必须符合规定，每块长度不得大于加料口直径的1/3，重量最好在5kg以下，废钢表面不得有严重锈蚀和油污，废钢夹带的泥沙必须清理干净，并分类保管。
(3)回炉料：因车间只生产HT250铸件，所以回炉料的管理比较好，在使用前清除表面粘砂及型腔内的泥芯等。入炉前，回炉料按要求破碎成一定块度，其长度小于加料炉径的1/3，重量不得大于20kg。
(4)孕育剂：我车间所用的孕育剂为含硅75%的硅铁，孕育剂的粒度为5~8mm。
(5)焦炭：焦炭选用低硫、低灰分、高强度的焦炭。按要求的块度下料，一般选为80~100mm，严格称重。若焦炭含硫高时，用5%的盐水喷洒。
(6)熔剂：选用造渣性能好，净化铁水能力强的石灰石做熔剂。进厂后，材料妥善保管，避免水湿，泥污和混入杂物。
2、化学成分控制
孕育铸铁是一种片状石墨的灰铸铁，只是制造原理同普通铸铁不同，增加了孕育过程。在低碳、硅成份的铁水中加入适量的孕育剂，以抑制其过度石墨化。一般来说，原铁水的含碳量在2.8~3.0%之间，由于孕育铸铁含碳较低，多以炉料中加入足够数量的废钢。硅的含量在0.9~1.5%之间，以便加大孕育剂的加入量，以提高铸件机械性能。
含硫、锰量分别在0.08~0.12%和0.9~1.2%范围时，若含锰量过高，铸铁中则出现渗碳体。含磷量小于0.12%,若其含量高，会影响铸件强度。
3、熔炼与炉前处理
要求严格按规定选择合格炉料，并准确按配比称量入炉，出炉温度控制在1380~1420℃之间，炉后加入2%的电石和0.5%的锰进行脱硫。另外，保持底焦高度，提高炉温使氧化铁全部还原。
(1)孕育处理：为了使孕育剂能够充分地、均匀地被铁水吸收，孕育用的硅铁必须进行破碎，其粒度大小与铁水量有关，通常为5～10mm，且破碎及时使用。其次，孕育剂加入铁水前需进行预热。在两包铁水之间，将硅铁放入出铁槽内进行预热，出铁水后冲入浇包内。经孕育后的铁水应尽快浇注，否则孕育作用会逐渐消失，共晶团重新长大，使浇注出的铸件成为麻口或白口组织。为避免孕育衰退，浇包注入铁水1/4时增加20～30%，从而细化晶粒以提高铸件的机械性能。
(2)炉前控制：为检测高牌号铸铁水的化学成分，可采用三角试块进行快速判断，来调整孕育剂的加入量。三角试块的白口宽度变化反映铁水化学成分的变化，尤其是对石墨化能力比较强的碳硅变化反映比较敏感。孕育后的白口宽度反映了孕育效果和铸铁所达到的机械性能，它是最终判断铁水是否合格的依据。根据孕育前后白口宽度的差值大小来确定和控制孕育剂的加入量，差值越大加入的孕育剂量就越多。若白口宽度大于要求，在温度许可的条件下，可补加孕育剂，搅拌后，检查合格后浇注。若白口宽度小于要求，则加入原铁水，搅拌均匀后，检查合格后浇注。若补加原铁水困难时，该包铁水降级使用。在实际生产中，还要考虑其它因素，如铸件形状、壁厚及铸型条件以获得高质量的灰铸铁件。
4、造型过程控制
造型是生产铸件的关键过程，直接影响铸件的质量。造型过程主要注意以下几方面：
(1)模样：模样是铸造生产主要的工艺装备，也是铸造生产的第一道工序，在保证几何尺寸的同时，也要考虑生产规模及使用方便性。在制作过程中首先要考虑的是其工艺结构和性能。一方面提高生产率，另一方面要保证质量。在使用过程中要检验模样的完整性，保证无缺陷使用。如果有缺陷要经过修理后才能够使用，起模时要注意敲击力度，铝模要垫木块进行敲击，减少铝模的受损程度。
(2)合理的工艺：操作者要严格按工艺过程进行操作，力求铸件结构使模样制造简单方便，使分型面数目少，具有拔模斜度，砂芯数量要少，有合理的壁厚，连接处要有过渡。选择合理的浇注系统，使铸件顺序凝固，以得到组织均匀的铸件。
(3)合箱：合箱是一个不可忽视的重要环节，铸型表面的浮砂要清理干净，按印记对合，注意错箱量，是减少铸件偏箱的重要手段。
(4)下芯：下芯时要平稳，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的产生。
通过以上环节的准备，就可进行浇注。浇注前要对铁水进行孕育和扒渣处理。在浇注过程中要不断流、平稳，以避免冲砂而形成砂眼。跑火时要及时堵住漏铁水的部位,并补足铁水，以减少冷隔、浇不足等缺陷。
5、清理过程控制
清理是铸件冷却后从铸型中分离并清砂、后处理、检验等过程,以获得表面无缺陷的铸件。
(2)清砂：要获得表面光洁度好的铸件，小活件可以通过清理滚筒去除表面的砂子。大件进行抛丸处理去除表面的砂子。非加工表面的粘砂必须清理干净，以防止在装入成品内运动时脱落后进入轴承室内，对轴承的使用造成不良影响。
(3)时效处理：一般的铸件都要进行时效处理，以减小铸件内应力获得良好的性能。
(4)检验过程的控制：通过检验，反馈铸件的缺陷，查找并分析原因，及时采取措施，以减少铸件缺陷的产生。
通过以上环节控制，使铸件成为合格产品，要求每个过程相互配合，相互协调，只有注重细节才能较好的控制和提高每个过程的质量，才能保证铸件的质量。
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