1、铝及铝合金的焊接性分析铝及其合金化学活泼性很强，表面易形成氧化膜，且多具有难熔性质（如Al2O3的熔点约为2050，MgO的熔点约为2500），加之铝及其合金导热性强，焊接时容易造成不熔合现象。由于氧化膜密度同铝的密度极其接近，所以也容易成为焊缝金属的夹杂物。同时，氧化膜（特别是有MgO存在的不很致密的氧化膜）可以吸收较多的水分而常常成为形成焊缝气孔的重要原因之一。此外，铝及其合金的线胀系数大（约为钢的2倍），导热性又强（比钢约大一倍多），焊接时容易产生翘曲变形。一焊缝气孔（一）铝及铝合金熔焊时形成气孔的特点铝及其合金熔焊时最常见的缺陷是焊缝气孔，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。氢是铝及其合金熔焊
3、强，在同样的工艺条件下，铝熔合区的冷却速度可为高强钢的4-7倍，不利于气泡的逸出，而残留在焊缝金属中形成气孔。实际的冷却条件下并非平衡状态，伴随着凝固过程的发展，在已结晶的枝晶前沿形成许多微小气泡，枝晶晶体的交互生长致使气泡的成长受到限制，并且不利于浮出，因而可沿结晶的层状线形成均布形式小气孔。不同的合金系统，对弧柱气氛中水分的敏感性是不同的，纯铝对气氛中水分最为敏感。Al-Mg合金含Mg量增加，氢的溶解度和引起气孔的临界分压PH2均随之增大，因而对吸收气氛中的水不太敏感，相比起来，仅对焊接气氛中的水分而言，同样焊接条件下，纯铝焊缝产生气孔的倾向要大些。不同的焊接方法，对弧柱气氛中水分的敏感性
4、也是不同的。TIG或MIG焊接时氢的吸收速率和吸收数量有明显差别。在MIG焊接时，焊丝是以细小熔滴形式通过弧柱而落入熔池，由于弧柱温度最高，且熔滴比表面积很大，熔滴金属显然最有利于吸收氢；而TIG焊接时，主要是熔池金属表面与气体氢反应，因其比表面积小和熔池温度低于弧柱温度，也不利于气泡的浮出。所以，MIG焊焊接时，在同样的气氛条件下，焊缝气孔倾向要比TIG焊时大些。2.氧化膜中水分的影响在正常的焊接条件下，对于气氛中的水分已经尽量加以限制，此时，焊丝或工件的氧化膜中所吸附的水分将是生成焊缝气孔的主要原因。而氧化膜不致密、吸水性强的铝合金（主要是Al-Mg合金），要比氧化膜致密的纯铝具有更大的气
5、孔倾向。这是因为Al-Mg合金的氧化膜是由Al2O3和MgO所构成，而MgO越多，形成的氧化膜越不致密，因而更易吸收水分；纯铝的氧化膜只是由Al2O3构成，比较致密，相对吸水性要小。在MIG焊接时，焊丝表面氧化膜的作用将具有重要意义。MIG焊接时，由于熔深较大，工件坡口端部的氧化膜能迅速的熔化掉，有利于氧化膜中水分的排除，坡口氧化膜对焊缝气孔的影响就小得多。焊丝表面氧化膜的清理情况对焊缝含氢量的影响是比较大的，若是用Al-Mg合金焊丝，这种影响必更显著。实践证明，在严格限制弧柱气氛水分的MIG焊接条件下，用Al-Mg合金焊丝比用纯铝焊丝时具有较大的气孔倾向。TIG焊接时，在熔透不足的情况下，母
12、工艺参数，不可能完全对比，但是仍可得出，T形接头饿焊缝是含有较多气孔的。可见，在MIG焊接条件下，接头的冷却条件对焊缝的气体含量有比较明显的影响。由此，必要时可采取预热的办法来降低接头冷却速度。以利于气体逸出，对减少焊缝的气孔生成倾向有一定的好处。二焊接热裂纹铝及其合金焊接时，常见到的热裂纹主要是焊缝金属凝固裂纹，有时也可在近缝区见到液化裂纹。（一）铝合金焊接热裂纹的特点铝合金属于典型的共晶合金。最大裂纹倾向正好与合金的“最大凝固温度区间”相对应。但这与实际却不甚相符，这是因为实际焊接时的加热和冷却过程都很迅速，使合金来不及建立平衡状态。铝合金的线胀系数比钢约大2倍，在拘束条件下焊接时易产生
13、较大的焊接应力，也是促使铝合金具有较大裂纹倾向的原因之一。（二）防止焊接热裂纹的途径母材的合金系统及其具体成分，对焊接热裂纹的产生有根本性的影响。对于焊接金属的凝固裂纹的控制：1.合金系统的影响调整焊缝合金系统的着眼点，从抗裂角度考虑，在于控制适量的易熔共晶并缩小结晶温度区间。由于现有铝合金均为共晶型合金，少量易熔共晶的存在总是增大凝固裂纹倾向，所以，一般都是在主要合金元素含量超过,以便能产生“愈合”作用。在不同的防锈铝在TIG焊接时，填送不同的焊丝以获得不同Mg含量的焊缝，焊缝便具有不同的抗裂性能。Al-Mg合金板焊接时，以采用含Mg量超过3.5%或有的超过5%的焊丝为好。2.焊丝成分的影响
14、不同的母材配合不同的焊丝，具有不同的裂纹倾向。如采用5083作为母材时，焊丝5356是适用的。3.焊接工艺参数的影响焊接工艺参数影响凝固过程的不平衡性和凝固的组织状态，也影响凝固过程中应变的增长速度，因而影响裂纹的产生。热能集中的焊接方法，有利于快速进行焊接过程，可防止形成方向性强的粗大柱状晶。因而可以改善抗裂性。采用小的焊接电流，可减少熔池过热，也有利于改善抗裂性。焊接速度的提高，促使增大焊接接头的应变速度，增大裂纹的倾向。因此，增大焊接速度和焊接电流，都促使增大裂纹倾向。由于大部分铝合金的裂纹倾向都比较大，所以，即使是采用合理的焊丝，但在熔合比大时，母材在焊缝中的比例大，从此点看，增大焊接
15、电流也是不利的。三焊接接头的“等强性”非时效强化的铝合金（如Al-Mg合金），在退火状态下焊接时，可以认为接头同母材是等强的；在冷作硬化状态下焊接时，接头强度低于母材。表明在冷作状态下焊接时接头有软化现象。时效强化铝合金，无论是在退火状态下还是时效状态下焊接，焊后不经过热处理，其接头强度均低于母材。特别是在时效状态下焊接的硬铝，即使焊后经过人工时效处理，其接头强度系数（即接头的强度于母材强度之比的百分数）也未超过60%。所有时效强化的铝合金，焊后不论是否经过时效处理，其接头塑性均未能达到母材的水平。铝合金焊接时的这种不等强性的表现，说明焊接接头发生了某种程度的软化或存在某一性能上的消弱。接头
16、性能上的薄弱环节可以存在于焊缝，熔合区或热影响区三个区域中的一个区域之中。就焊缝而言，由于是铸造组织，即使在退火状态以及焊缝成分同母材基本一样的条件下，强度可能差别不大，但焊缝塑性一般都不如母材。若焊缝成分不同于母材，焊缝性能将主要决定于所选用的焊接材料。为保证焊缝强度与塑性，固溶强化型合金系统要优于共晶型合金系统。例如用LT1（Al-5%Si）焊丝焊接硬铝，接头强度及塑性在焊态下远远低于母材。共晶数量越多，焊缝塑性越差。另外，焊接工艺条件也有一定影响，如在多层焊时，后一层焊道可使前一层焊道重熔一部分，由于没有同素异构转变，不仅看不到象钢材多层焊时的层间晶粒微细化的现象，还可发生缺陷的积累，特
17、别是在层间温度过高时，甚至可能使层间出现热裂纹，一般来说，焊接线能量越大，寒风性能下降的趋势也越大。对于熔合区，非时效强化铝合金的主要问题是晶粒粗化而降低塑性，在时效强化铝合金焊接时，除了晶粒粗化，还可能因晶界液化而产生显微裂纹，所以熔合区的变化主要是恶化塑性。热影响区（HAZ），无论是时效强化的合金还是非时效强化的合金，主要表现为强化效果的损失，即软化。（一）非时效强化铝合金HAZ的软化主要发生在焊前冷作硬化的合金上，经冷作硬化的铝合金，热影响区的峰值温度超过再结晶温度（200300）时的区域就会产生明显的软化现象，接头的软化主要取决于加热的峰值温度，而冷却速度的影响不很明显。由于软化后的硬
18、度实际已低到退火状态的硬度水平，因此，焊前冷作硬化程度越高，焊后软化的程度就越显得大，板件越薄，这种影响越显著。冷作硬化薄板铝合金的强化效果，焊后可能全部丧失，对于熔焊工艺来说，这是不可避免的结果。（二）时效强化铝合金（HAZ）的软化总的看来，主要是焊接热影响区“过时效”软化问题。这是熔焊条件下不可避免的现象，其严重程度决定于合金第二相的性质，也与焊接热循环有一定的关系，最根本的就是第二相对时效反应的敏感性，第二相越容易于脱熔析出并易于聚集长大时，就越是容易发生“过时效”。时效强化的铝合金中的超硬铝也和硬铝类似，热影响区有明显的软化现象，因此，对于时效强化合金，为防止热影响区软化，宜于采用小的
19、焊接线能量。一般，时效强化铝合金焊后不经完全的固溶和人工时效处理，性能总是不理想的。四焊接接头的耐蚀性焊接接头的耐蚀性一般都低于母材，热处理强化铝合金（如硬铝）接头的耐蚀性能的降低尤其明显。接头组织越不均匀，越易降低耐蚀性。焊缝金属的纯度和致密性也是影响接头耐蚀的因素之一，杂质较多，晶粒粗大以及脆性相（如FeAl3）析出等，耐蚀性就会明显下降，不仅产生局部的表面腐蚀。而且经常出现晶间腐蚀。对于铝合金，焊接应力更是影响耐蚀性的敏感因素。改善接头耐蚀性能的措施：1.改善接头组织的成分的不均匀性主要是通过焊接材料使焊缝合金化，细化晶粒并防止缺陷；同时调整焊接工艺以减小热影响区，并防止过热。焊后热处
20、理有很好的效果。2.消除焊接应力局部表面拉应力也可采用局部锤击办法来消除。3.采取防护措施铝及其合金的焊接工艺一、焊接工艺一般特点铝：面心立方晶格，无同素异构转变，无低温脆性转变，强度低，塑性高。表面易形成致密的Al2O3保护膜，耐蚀性好。比强度高（抗拉强度/密度）铝及其合金的导热性强而热容量大，熔化潜热高，导电，导热以及在低温下能保持良好的力学性能。同时，铝及其合金线胀系数大，熔点低（纯铝660）和高温强度小，给焊接工艺带来一定困难。首先，必须采用能量集中的热源，以保证熔合良好；其次，要采用垫板和夹具，以保证装配质量和防止焊接变形。另外，铝及其合金由固态转变为液态时并无颜色的变化，因此也不易
21、确定接缝的坡口是否熔化，造成焊接操作上的困难。同时，铝合金中的Mg、Zn、Mn均易蒸发，不仅影响焊接性能，也影响焊接操作。铝与氧亲和力很大，铝及其合金表面极易形成难熔的氧化膜，不仅妨碍焊接并易形成夹杂物，而且还因吸附大量水分而促使焊缝产生气孔。因此，焊前清理焊丝和母材的氧化膜，对焊接质量有极为重要的影响。除了焊前采用化学和机械的方法清理之外，焊接过程中还必须加强保护，在氩弧焊时还特别利用“阴极清理”作用。在气焊或其他熔焊方法时，都需要采用能除去氧化膜的焊剂。这些焊剂都是由氯化物和氟化物所组成。对铝及其合金有很强的腐蚀性，因此，焊后要彻底清除残渣，并且在使用此类焊剂时，应避免采用搭接形式的接头，
22、以免残渣落入板的间隙中无法除去。原则上同结构钢焊接时并无不同，波板焊接时一般不开坡口（手弧焊时在板厚34mm以内，自动焊时板厚在6mm以内）。如果采用大功率焊接时，不开坡口而可焊透的厚度还可以增大。厚度小于3mm时还可以采用卷边接头，主要问题是考虑能充分去除氧化膜。二、焊接工艺的制定各种熔焊方法以氩弧焊的应用最为广泛。焊接薄板多应用TIG焊法，MIG焊法主要应用于板厚在3mm以上的焊接上。铝合金氩弧焊时，氩气的纯度要控制在99.9%以上，其中限制杂质：氧在0.005%以下，氢0.005以下，水分0.02mg/L以下，氮0.015%以下。氧、氮增多，均恶化阴极清理作用。氧超过0.3%则使钨极烧损
23、加剧，超过0.1%氧则使焊缝表面无光泽或发黑。氮超过0.05%。熔池的流动性变坏，焊缝表面成型不良。钨极一般采用含钍钨极，焊接电流应有所限制。过大的电流会使钨极烧损，并可造成焊缝夹钨。为了防止钨极烧，在直流反接（DCRP）焊时，电流要限制的很小，而采用直流正接时有无阴极清理作用。所以，TIG焊接时一般都采用交流电源。但由于大厚度铝合金焊接的需要，也在研究应用直流正接的TIG焊接方法。主要是利用其熔深大的特点，同时焊缝截面成形好且气孔倾向相对较小，因此可降低对阴极清理的要求MIG焊接时，一般采用DCRP，但所选用的焊接电流一般希望超过“临界电流”值，以便获得稳定的喷射过度的电弧过程。MIG焊接时
24、，为了获得喷射过渡，由于临界电流的限制，焊接板厚小于3mm时就必须采用很细的焊丝，这在送丝上造成很大的困难。因此，板厚在3mm以下的构建一般不采用MIG焊焊接方法。此时熔化极脉冲氩弧焊在薄板焊接上则有其优越性。MIG焊用于厚板铝合金是有优越性的，但电流超过300400A以上时焊缝表面容易产生“皱皮”或“起皱”在TIG对接焊接时，在一定的钨极直径下电流增大，焊接速度也相应提高，在变动焊接速度时，气体流量也要与之相匹配，送丝速度也要相应的调整（填充汉斯送进速度可在0.162.0m/min之间变动）。功率一定时，焊接速度海域焊件厚度有关，手工焊时可在0.0650.25m/min间变动，自动焊时可在0