1、PUspray工艺环保（不知道是真是假，大家都这样说）；
2、设备投资少，占地少，不用投搪塑线，只要投净房（可控温湿度的)，储料设备、混料设备、喷枪，可以不投喷料机械人；
3、模具寿命比搪塑模长，模具成本分摊到单个零件上成本少；
4、转换颜色非常简单，零件颜色好控制，零件可以是任何颜色，搪塑表皮的颜色通常是深色的，搪塑工艺对零件的颜色影响很大；
5、工艺可控性比较高，很多搪塑无法实现的结构、特征都可以实现；
(1)和PVC搪塑比较，PU不含氯，对环境没有污染，要环保一些
(2)模具恒温在65度左右，不经过搪塑高低温交变，PU喷涂的模具寿命是终身的
(3)仪表板表皮可以实现双色效果
(4)工艺性强，圆角可以做到1.0～1.5
(5)PU表皮有极佳的低温爆破性能，这一点比PVC搪塑表皮要好很多这种工艺的缺陷就是：表皮的厚度很难精确控制，厚度不太均匀，特别是倒扣很深的地方，这是设计必须考虑客服的问题。相对成本，应该比PVCSlush高一些，但也就高10％左右。其实除了上述的优点之外,其实下面的优点是更重要的:
1.PU从喷枪出来后是液态的,附着在模具上,而PVC或TPU的搪塑是将粉料在模具内融化到熔融状态,粘度还是相对很高,因此,PU喷涂的表皮在模具皮纹的复现性上要好于搪塑表皮,也就是皮纹的深度可以深一些.可以更加接近于真皮的效果.
2.有于皮纹更深,可以更好地吸收和反射光线,从而可以降低表面的光泽度,比搪塑表皮要低一些.最低可以做到0.6.
4.由于PU的表皮在成型后的化学反应已经完成,不会再受外部环境温度的影响.而PVC是热塑性材料,受外部环境影响相对要到一些,尤其是低温下会发脆,无论是无缝低温爆破性能,还是低温状态的手感,都比较差.而PU则没有这方面的不足.尤其是低温状态的手感相对要好很多.
讲到其不足,
1.主要是喷枪在机器人的操纵下进行喷涂时,要求模具内有足够的空间供其进入并运动,否则无法完成喷涂作业.这对产品的结构和形状有一些限制.
2.还有PU的成本要比PVC高不少,尤其是有很好的光稳定性的(COLO-FAST)脂肪族聚氨酯体系.
搪塑一般有这几道工序：1加热工位，搪塑模加热。2上粉工位，粉箱与搪塑模扣合旋转，粉料融化粘贴在模具上。3就是塑化，模具继续加热，表皮被塑化烧结，4冷却，模具经过冷却水冷却5取皮。
2.北美汽车仪表板市场观察
3.质感重于配置
当车市进入价格战后，车价是越来越便宜了，消费者的选择性也增加了，但也迷惑了。厂商精美的宣传册上列着五花八门的配置，会让人觉得原本不太起眼的车，瞬间成了性价比最高的豪华轿车，等买了之后才发现这些名字很好听的配置不是粗制滥造就是毛病百出。其实厂商这种宁滥勿缺的心态，也某种程度地反映了对自身产品缺乏自信下的心虚。然而，有些名气比较响亮的品牌展现的又是另外一种漠视消费者需求的傲慢，连该有的基本配置也给缩水，这也是另外一种极端。那么，消费者该何去何从呢？
第一，眼见为凭：不要被规格配备表那些华丽的词藻迷惑了，亲自到现场仔细地观察、操作。滥竽充数不是好事，但也别用简约来当作空洞贫乏的掩饰之词，个人认为，要做到简约而不空洞，是需要很高的素养和经验。
第二，质感、细节、工艺最重要：从车内的仪表板、中控台、门护饰板、车柱饰板、空调出风口所采用的材料，以及成型的工艺技术、间隙、气味，就能感觉到内饰工艺的水平。此外还有座椅（以下会有补充介绍）、地毯、灯光照明，也都必须考虑到质感和工艺。
4.轿车搪塑仪表板生产线技改项目
高档轿车搪塑仪表板生产线技改项目
1、项目实施主体本募集资金项目由母公司负责组织实施。
4、投资项目前期的市场开发、渠道建设等方面的计划安排及进展项目设计年生产搪塑仪表板总成10万套，公司对搪塑仪表板项目进行了前期市场准备。公司是上海大众、沈阳华晨等整车厂重要的橡塑类零部件供应商，与上述厂家已建立了良好的合作关系，本项目生产的搪塑仪表板优先给这些整车厂配套，取代原有的低档注塑仪表板或替代进口。另外，公司将进一步与南京菲亚特、一汽大众等公司进行了接触，了解其新产品开发进度、产品国产化要求，争取成为其新车型的配套厂商。同时，公司还积极与电子产品供应商联合电子、现代电子以及德尔福等洽谈总成配套事宜，争取与上述电子产品供应商展开合作，将仪表板与与汽车仪表盘、汽车音响、汽车空调等电子零部件集成，适应汽车主机厂总成供货的要求。
6、项目的工艺、设备、环保、原材料情况仪表板制造工艺一般根据汽车在市场上的低、中、高档的定位，分别对应为注塑+油漆工艺、注塑+真空成形工艺和注塑+搪塑成形工艺。搪塑仪表板的制造设备容易取得，关键在于技术工艺、设计和制造经验。整个搪塑仪表板的生产过程从注塑仪表板骨架、搪塑仪表板覆皮、发泡粘合、高压智能切割、激光刻线、振动摩擦焊接至总装等七道工序。公司目前已经初步掌握了注塑加搪塑成形工艺，具有生产搪塑仪表板的技术力量。本项目引进具有国际先进水平的生产线，建设项目符合国家环境保护和工业卫生有关规定。生产过程中原料无有害蒸气，微量气味符合排放标准。成品及其它原料无毒害，生产过程中少量的边废料可回收再利用。生产车间均设置通风、换气装置，设备的加工区域有明显的划分标志，保持生产环境的清洁，为员工创造良好的劳动条件。公司所用原材料主要为PP、PVC、PU等工程塑料粒子，国内生产质量已达到进口同类水平，且供应渠道广泛。
5.汽车仪表板发展趋势
降低重量(燃油损耗)新的/更严格的安全条令降低系统成本通过设计的变更体现自身特点----特殊的装饰效果(织物状表面效果/金属光泽/半透明等)----柔和手感(来自材料/油漆/成型技术等)更高的耐温性和耐UV老化性能一体化的设计/多功能的体系(设计上更加复杂,新的成型技术)产品功能要求冲击测试(ECE21)ISO24km/h,6.8kg侧面冲击.ECE95头部碰撞实验.FMVSS尺寸稳定实验.热老化1000小时表观特性对材料的要求尺寸稳定冲击特性表观（耐划痕、美观、光泽、手感）耐久性可回收
6.汽车仪表板及其制造工艺
7.汽车仪表板中的ABS塑料牌号
8.汽车仪表板的各个标志含义
9.搪塑工艺及应用
搪塑工艺是对模具加热，将制表皮用的粉料与热模接触、融化、烧结，形成表皮；将模具冷却，取出成形的表皮。
搪塑基础理论要点
搪塑模，国内做的比较少，主要还是依赖进口。关键在于如仪表板这样大型件，如果要做镍壳的话，电镀的原料，工艺，以及流程控制均需要达到较高的水平。所以国内有过尝试，大多都失败了。如果有成功的话，请联系我。
搪塑工艺是指，首先用电镀方法加工镍壳，使其模腔内部分布花纹，注意的是，相对于汽车仪表板来说，一个是阳，另一个就是阴纹。
然后将这个镍壳通过模架吊装在搪塑生产线上，加热至150°（记忆的，可能有误差），然后在模腔内导入特殊的塑料例子，然后合上模具，匀速转动，使得塑料粒子能均匀的覆盖于模腔上面达到一定的厚度的表皮，也就是需要的产品，最后水冷，由工人将表皮取出。
国内做搪塑仪表板的厂家：
延峰伟世通江南模塑宁波华翔江苏新泉江苏新昌海南钧达泰州劲松
搪塑工艺是制造仪表板的表皮,大致流程如下:1、模具加热（通常是镍模，凹模，带皮纹）2、料粉盒与热模合模，料粉入模3、料粉与热模共混后转动，适时分模4、模具冷却（通常是高压冷却水）5、搪塑表皮脱模（通常手工操作-撕下）6、检验over
关于仪表板成型工艺，目前常用的大概有以下几种：1、硬塑仪表板：按零件3DDATA直接开模具，在注塑机上一次成型即可；2、真空吸附仪表板：先注塑得到骨架（带排气孔），骨架上加胶、加热，再将表皮加热，一侧抽真空贴合在骨架上，再切边，焊接，装配；3、真空成型仪表板：先注塑得到骨架，再将一张表皮，放在靠模胎具上，上面吹热风，下面抽真空，形成一张与骨架外形一样的表皮，最后再在骨架与成型表皮之间进行发泡工艺，
然后再切边，焊接，装配；4、搪塑仪表板：先注塑得到骨架，再用电镀方法加工镍壳，且模腔内分布花纹，然后加热镍壳至150°与料粉盒合模，匀速转动，模腔内特殊的塑料粒子均匀的覆盖于模腔上面形成一定厚度的表皮，最后再在骨架与成型表皮之间进行发泡工艺，然后再切边，焊接，装配。
搪塑是模塑中空制品的一种方法。模塑时将塑料糊倒人开口的中空模内，直至达到规定的容量。模具在装料前或装料后应进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到预定厚度时，倒出过量的液体物料，并再行加热使之熔融，冷却后即可自模具内剥出制品。搪塑用的塑料主要是聚氯乙烯。
真空吸塑的仪表板现在的发展方向比较小，现在使用比较多的是PVCslush，未来的趋势是PUspray1、真空成型（真空吸塑）的材料是整张的皮；搪塑是粉末；2、设备不一样3、原理不一样4、成本不一样5、最后的产品的效果也有差距6、发泡工艺一样
真空吸塑：是PVC表皮吸塑＋骨架＋PU发泡PVCslush是指表皮的一种成型工艺，与上述的表皮成型工艺不一样，表皮没有花纹，但模具有花纹，此种工艺成型后表面花纹清晰，但也仅适用于表面比较平缓的产品；PUspray，
工艺过程就像喷漆一样喷出一张表皮来。皮纹也做在模具上。
总体特点：手感好，皮纹效果好，最接近真皮效果，但价格高。
此工艺没有见过。
我最近拆的一辆奔驰ML350仪表板工艺是表皮（PU喷涂工艺）+PU发泡+骨架手感好，柔软，美观而且环保。
他的门护板也是采用PU喷涂工艺+PU发泡+麻纤板模压成型骨架
他的副仪表板中控面板采用真木成型工艺：真木和铝合金（作为衬板）经过热压成型，表面喷漆，增加强度和外表美观，不过此工艺成本高，工艺复杂。
10.真空吸附
仪表板的盖板，本体是注塑件，外层用真空吸附上一0.5PVC+2moussePP的表皮；
盖板内侧还要用超深波焊接PABCHUTE。
真空吸附我们这里一般叫真空成型：指在成型模具的上模或下模开出抽真空的细孔，利用真空产生的压力使皮面与模具更紧密地贴合，从而使产品的外观更符合设计要求的成型方法。如果PP泡沫层有胶面那么就需要加热本体，如果PP泡沫层没有涂布胶面，在成型前还需要在本体预粘接面上喷涂粘接剂。
要点：1．使用真空成型时，由于空气压力和材料强度的原因，细小的圆弧是很难成型的，皮面的花纹一般也会选择大一些的花纹，选择细密的花纹可是会让你大伤脑筋哦：）；2．由于空气压力分布的不均匀性，产品局部的剥离强度是不一样的，在耐寒耐热试验和实际使用中也许会发生脱胶剥离现象；3.由于易发生漏气现象，所以真空模具在制造时，模具边缘处，重点尺寸要求部位的气孔排布要好好考虑，同时成型后如果工序允许，应添加手工修整人员，可以极大的提高产品品质。4．使用真空成型工艺，所用本体的高度变化较小时成型效果最好，高度尺寸变化较大的部位易成型失败，所以主要应用在面板类的表面成型。
再说说进行真空成型和超音波焊接的工序排列问题，使用真空成型时，对产品的摆放位置要求是很严格的，如果先使用超音波焊接再真空成型，可能会产生较多次品，毕竟使用超音波焊接对尺寸公差的要求要宽松很多，在不能保证尺寸精度的情况下进行真空成型是不现实的；同时超音波焊接设备相对于真空成型设备要简单的多，占地也小，产品完成表皮成型并初步外观检测通过后再进入下一道工序也比较经济，可以避免人工和设备资源的浪费。此外，从模具制造角度考虑，外形越简单模具芯的制造成本越低，焊接导轨后产品外形变得很复杂，模具造价也会上升，如果还有不同式样，那费用增加的就不是一点了：）
最后，个人意见：1．真空成型；2．成型后人工修整并检查外观；3．超音波焊接；
在实际操作中也是按照真空成型再超声波焊接流程生产的。
最后我想说一下超声波焊接放在后道工序除了楼上说的原因以外的另一种考虑
一般需要超声波焊接的零件除了当初考虑到结构设计，注塑模具成本的考虑外，还有一个重要的原因是设计时选用的材料不同或表面吸附的材料不同造成的，所以必须先吸附好不同表皮然后再进行焊接。
再补充一点
为了避免由于空气压力分布的不均匀性，产生产品局部的剥离现象，现在的真空成型工艺完成后，表皮切边时故意多留一条边，贴在零件背面，通过塑料零件的结构设计在两个零件焊接时压住贴在零件背面的表皮。这样做不仅视觉是美观，而且不容易有剥落的现象。
我做过这类件，与大家说的是有区别的：1、骨架（本体）上的排气孔不是手工钻出来的，我直接在数模上按照起伏的剧烈程度布置出排气孔与背面的流槽，做模具时直接做出前后模的碰穿孔。2、真空成型的概念与真空吸附的概念是有区别的。真空成型是指将一张表皮，放在与它要包敷的件一样形状的靠模胎具【通常为钢、铝或树脂做的，上面开了许多的孔与排气的管子相连】上，上面吹出热风【就像理发是吹风一样】，下面将空气望外抽，这样变软的表皮就会贴在胎具上，一张平面的表皮就凸出一个与骨架的外形一样的突起，这就是真空成型。3、真空吸附应该是表皮贴在骨架上的过程，当然喷完胶之后用手工贴上也可以，没有必要非真空吸附不可。手工贴时，排气孔也是必不可少的，防止有气泡排不出来，在表皮与骨架之间形成空隙。真空吸附当然更好了。
真空吸附主要是将表皮复合到注塑的骨架上，改善产品表面质量，减少塑料感。
而搪塑工艺只是表皮加工工艺，通常搪塑表皮都采用发泡工艺，可以获得手感软化的仪表板