如何确保30万公里电池衰减不超过5%？威马汽车用自建的电池工厂给出答案。
30万公里有多远？
在人类建立的体系下，光在真空中的传播速度将近每秒30万公里。
地球一周是大约为40076公里。30万公里是绕地球赤道大约7圈半的距离。
从地球到月球「近地点」的距离约为36万公里。
当把这个30万公里赋予一辆电动汽车，多数人联想到的可能是「性能衰减」「大幅贬值」甚至是「被回收」。
但事实却是，随着技术的进步和可靠性的提升，电动汽车的续航衰减越来越「抗造」。
在售出超过100万辆电动汽车之后，特斯拉的电池退化数据显示，行驶里程在15万-20万英里（24.1万-32.2万公里）之间的汽车平均仍具有超过初始电池容量的85％（电池退化低于15％）。
图中包含ModelS和ModelX行驶距离的电池容量保持率统计。
视角转向国内，奔跑了5年多的国内新造车势力，不少新势力的用户也完成了30万公里这个奔向月球距离的行驶。最近，威马汽车对首台行驶里程超30万公里的威马EX5进行电池包数据检测，电池包衰减率为惊人的4.29%，远优于20%的行业标准。
30万公里背后的「收益」
这位从事建筑行业的蔡先生，在2018年4月下单订购威马EX5（NEDC400公里），同年12月提车。因为工作需要长期跨城市往返于江浙地区的高速公路。蔡先生提车至今虽然只有两年半左右，但目前已行驶约30万公里。
开车激进，行事果断是蔡先生的风格。平时，蔡先生以快充为主，慢充为辅，大约是6:4，蔡先生的威马EX5日均行驶里程超400公里，累计充电超2,200次，车辆电池包长期处于高强度工况环境，这无疑对电池包的容量衰减及安全性能造成巨大挑战。
车主蔡先生与他的威马EX5
这样一个状态下，该车电池包衰减率仅为4.29%。除此之外还有两个更重要的数据值得我们观察。
电压差（静态SOC100%）：国内标准要求，在一组电池中大浮充电压的差异不得高于50mV，而发达的标准是20mV以下。
绝缘阻抗：国家标准，在最大工作电压下，直流电路绝缘电阻Ry1不小于100Ω/V，交流电路不小于500Ω/V。
简单来说，作为衡量电池包内部安全的重要数值，电压差数值越小，发热起火风险越低；正负极绝缘阻抗数值越高，电池包绝缘性也相对更高。
而通过30万公里和20万公里的数据对比，更能看到后十万公里的变化。这款车在20万公里里程时曾同样做过测试，电池包容量衰减（国标法）只有2.85%，电压差25mV，负极绝缘阻抗：3895MΩ，正极绝缘阻抗：979MΩ。
通过这样的测试，我们看到了动力电池衰减是有迹可循的，是可控的且可靠的。这更是一个很好的技术实力反馈。
但对于蔡先生这样的用户来说，这样的衰减与可靠带来的不仅是一份没有被辜负的信任。同样，在经济上的节省更是真金白银的体现。
「开威马3年，除了常规保养之外，没有其他维修经历，非常省钱。」蔡先生谈起相伴3年的威马EX5兴奋地说道，「车辆的续航里程、驾驶感受和新车几乎没有差别，也没有任何零部件异响或损坏。」
相比于燃油车频繁的保养次数和动辄上千元的保养费用，威马EX5三年5次的保养总费用仅为2000元。
按照这台威马EX5百公里电耗15度，行驶30万公里的充电总费用为3.6万元。3年30万公里的威马EX5综合用车成本仅为3.8万元，相比同价位、同里程燃油车共节省约17万元，甚至是一辆新车的价钱，这才是可靠带来的「真实收益」。
实现这样的良好表现，并不随意，它更是源于最初在设计制造生产时的「可靠」——严苛标准与造车新势力中首个自建工业4.0标准工厂。
在众多新造车势力中，威马汽车可能是在「自建工厂」方向，利用自建体系造车走的最快的公司。「威马认为自己掌控制造更可靠，我们自己想认真地干点事儿。」威马汽车创始人、董事长兼CEO沈晖曾对记者说。
沈晖表示，不仅通过自建智能工厂，率先为用户提供电池包终身质保服务，保障高质量产品的生产与交付，更通过实时监控的智能系统，安全护航用户的每一次出行。
首先，是电池包的研发设计「可靠」。威马以平台化推动电池包的开发，通过箱体结构平台化，实现电芯的积木式组合，灵活开发不同电量的电池包。其行业独有的「黑科技」——热管理2.0系统，保障电池在-30℃～50℃的环境温度中稳定工作，可实现冬季充电效率提升50%以上。
威马汽车是造车新势力中首个自建工业4.0标准工厂的车企
其次更重要的是在安全性上的「可靠」。在电池的安全性测试方面，威马汽车已成功通过66项严苛测试，包括1米深海水浸泡8小时、70秒火烧、机械冲击、模拟碰撞和跌落试验等。采用了高于国标两倍的标准，并全部一次性通过。比如挤压测试（分为X/Y方向），国标要求是10t，威马汽车则使用了20t的挤压，但最终的测试结果是，电池即使在20t的挤压下变形量仍然小于国标的要求。
全面细致的电池包防护离不开强悍的外部安全设计。780Mpa超高拉伸强度钢外壳，3台蒸汽机车都无法将其拉断；100KN抗压，相当于两只亚洲象踩压电池包零变形，三只亚洲象踩压变形度小于20%。电池包底部还覆盖高分子涂层，防止碎石和剐蹭冲击。
在制造层面，威马拥有高度自动化电池车间和高柔性的AGV自动化装配线，每一块电池都由智能机器人搬运，从而提高模组装配精度，并配备可追溯系统。此外，威马电池包达到IP68防水防尘标准的高品质。
这一系列都是威马在30万公里行驶里程后依旧保持「95新」的秘诀。同时，这样真实的数据测试数据与技术发展的变化，也希望能够改变很多人对电动汽车续航里程的「误解」。
相信这不仅仅是威马的一个实力展现，也同样是整个行业快速发展的例证，更是智能电动汽车逐步「赢得用户」的定心丸。
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