上汽大众安亭MEB工厂是大众集团首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂，选址上海安亭，投资了170亿元，规划年产能30万台，目前已经投产大众品牌ID.4X、ID.6X和ID.3，未来将投产奥迪品牌的纯电车型。
区别于奔驰、宝马等传统车企只是将纯电动车型作为现有燃油车型的衍生，而大众MEB纯电平台则决定了电动化会更加彻底，MEB平台车型是全新的选择。
同传统汽车工厂相比，上汽大众安亭MEB工厂除了拥有冲压、车身、油漆以及总装四大车间外，还拥有电池车间，在消费者极为注重的安全层面，我们看到了多项领先且更深入的技术措施。本次我们在MEB工厂内参观了电池、车身、总装三大车间，见识到了整车制造过程的全貌，下面带大家详细了解。
首先要带大家了解的车身车间，正是将在冲压车间所生产的各个零部件拼接成白车身的地方，MEB工厂的车身车间分为两层结构，一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可以完成60台白车身，年产量30万台。它的高度智能化和极高效率给笔者留下了很深的印象。
你能想象吗？目前我所在的车身车间，放眼望去也就仅仅数十名工作人员，和传统工厂工人热火朝天的景象差异很大。当然，取而代之的是946台机器人，它们正在高效有序的工作着，MEB工厂的车身车间是目前上汽大众自动化率最高的车身车间，自动化率高达84%（机器人数/工作人员数＋机器人数），如果按照一些车企以车身焊点的计算方法，那么这的自动化率几乎是100%了。极高的自动化程度，也确保了年产量30万台的精益生产。
同时结合工厂智能制造系统，实现了云端数据核对。在线检测结果传输到质保控制室，发布到系统中，技术员可以网上直接看到质量状态，及时跟踪优化，保证了白车身生产制造过程的稳定性，实现质量状态云端存储分析、自动网联化，大大提升最终产品质量及稳定性。
不仅如此，为了进一步确保产品质量及稳定性，车身车间除At-Line在线测量外，还使用了能有效节约地面空间的EMS空中输送存储线；能实现生产过程中螺栓拧紧扭矩合格率100%，保证拧紧螺栓质量，增加产品质量稳定性的机器人全自动拧紧工艺；以及使得零件热变形小、不受工件表面状态影响，焊缝成形更美观的CMT＋冷金属过渡焊接工艺等大量制造新技术，且这些在上汽大众MEB工厂车身车间均是首次使用。
大家熟知的汽车流水线生产其实就是描述的总装车间，它的职责是将各个车间运送而来的零部件组装成为成品车的地方，数以万计的零部件装配工作也使得总装车间在占地面积和工人数量上要远远超过其他车间。
而接下来带大家了解的MEB工厂总装车间依旧有着土地集约、极高自动化率的特点，它的占地面积仅有标准化总装车间占地面积的2/3，是目前大众集团自动化率最高的量产车型总装车间，MEB工厂总装车间的生产能力为60JPH，能完成30万台的年产量。
以往大家都开玩笑去工厂拧螺丝，现在机器人比你又快又专业。MEB工厂的总装车间依旧应用有大量领先制造技术，比如采用了上汽大众首个全自动合装平台，通过自动拧紧及自动送钉技术，只要将螺栓倒入设备会自动将螺栓自动送到拧紧轴上，全程实现无人化，大幅提高生产效率与安装精度。
此外相比传统工厂在仪表板安装时需要操作工手工搬运安装相比，MEB工厂总装车间采用了全自动仪表安装机械手，机械手运用视觉识别系统全自动安装，适合多款车型，对比传统人工安装更精确、高效，而且至少节约了两名工人的人力。这也是大众汽车集团全球首次应用的新技术。
有不少朋友在用车过程中应该遇到过因为车门密封胶套装配工艺的问题而导致风噪急剧增加，甚至雨天和洗车时漏水的问题，相信以极简风格著称的某电动车的车主朋友深有感触。对于此，大众依旧是以最领先的智造技术来解决因手工误差或其他方面原因带来的问题。
大众MEB工厂全球首次应用TDA车门头道密封技术，相比其他车型的工艺方案，它创新性地利用视觉识别来识别因为车门偏移量而导致密封性差的问题，引导机器人自动取料、黏贴、剪切、打孔。改善了车门关闭力和雨淋密封性能的同时还节省人力和生产面积。
为保证下线车质量，除了会实施我们熟知的电器线路、电器元部件全面检测以及极端道路测试，还会增加雨淋测试，主要是将车辆置于人工设置的暴雨、细雨等降雨环境中，测试汽车防止雨水进入的能力，总装车间雨淋试验水压达2~3bar，相当于16级台风强度，这也涵盖现实生活中所能遇到的最恶劣情况，最大程度保障车辆使用过程中的密封性能。
从用户所遇到的实际问题出发，重视细节，解决问题，这才是领先智能制造技术最好的应用。
作为MEB工厂的特色车间，电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，车间有两层的厂房，二层负责电池壳体的组装，而壳体成品会通过升降机自动运输到一层与电池模组进行装配。最后电池包完成装配后，通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心，每个电池包与车壳匹配后，通过连廊自动输送到总装车间。MEB工厂电池车间的规划年产能为30万台，这是什么概念呢？相当于2019年全球动力电池产量的五分之一。
MEB工厂电池车间生产MEB平台的两种铝制电池壳体和三款电池包，这也是上汽大众历史上第一次自制铝制电池壳体，选择铝作为壳体材料，很重要的原因是铝的防火性强、强度高且质量轻。有长处也有短板，铝的热膨胀系数是钢的2倍，热胀冷缩，所以焊接过程更容易产生焊接形变，为了提升焊接精度，车间采用了Micro-Mig焊接、RIVTAC铆接、设计冷却工位等高精工艺解决了难题，达到了大众汽车集团制定的验收的高标准要求。
此外MEB平台电池还使用了新的导热胶工艺，高导热系数导热胶在电芯和底板之间，可以更快速给电池传递温度，导热胶不会固体化，不会导电的特性可以避免如电路短路等风险（比金属介质更安全），同时导热胶做到了更好填充间隙，将空气挤出了接触面，真正做到面对面的接触，可以达到尽量小的温差，使得电池组可以比较稳定的处在最佳工作温度区间。
严苛测试
在三大车间，我们领略了MEB工厂的高度自动化以及多项智能制造领先技术，除此之外，给笔者留下深刻印象的还有两个方面：
1、“智能网联”
在各车间参观时，几乎大部分工作人员并不是对着机械零部件忙上忙下，热火朝天，而是仅是抱着电脑或是看着显示屏在一旁冷静、有条不紊的进行监督和及时调整。MEB工厂车间内布置有大量AP生产无线热点，是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂，采用了大众汽车集团全球最先进的数字化生产技术。
具体实施为在车辆生产过程中产生的各类数据信息将被实时收集并传输至数据平台储存，实现系统集成、数据协同，便于追踪。
同时，MEB工厂还应用了中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统、能源智能管理系统四大核心系统，实现了让制造可视、可追溯、可预测。比如在车身车间，对于白车身的在线检测结果会发布到系统中，技术员可以直接网上看到质量状态，便于及时跟踪优化，保证了白车身生产制造过程的稳定性，实现质量状态云端存储分析、大大提升最终产品质量及稳定性。
大数据”进行监控与分析，无论设备运行、产品质量、物流、能源消耗各种信息都尽在掌握，也能保证每辆ID.车型都将在全方位数字化管理中驶下生产线，带来更佳品质。
2、绿色环保
在车身车间进行参观的时候，几乎没有闻到由于焊接产生的烟火和油污气味，这在机械制造车间里是极为难得的。按照官方数据，目前MEB工厂采用了太阳能光伏发电、余热收回、雨水回收利用等等28项节能环保技术，能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5项关键环境指标下降20%，降低碳排放近60%。为此MEB工厂也获得了国家最高级别认证的三星级绿色建筑设计。
如此领先智能的MEB工厂，究竟能带来什么？首先需要明确且毋庸置疑的肯定是更好更丰富的电动产品，其次我认为是产品品质的飞跃，能对电动车消费者在续航、安全、动力、智能、空间、耐用性等方面实际需求做到最好的满足，MEB工厂生产且目前已经上市的ID.4和ID.6就是例子，拥有非常好的消费者口碑。
窥一斑而见全豹，MEB工厂如此之多前沿技术的首次应用、高度自动化以及数字化云互联，也彰显了大众汽车品牌电动化转型的坚定决心和电动车生产制造的深厚实力。未来逐步实现全过程智能化生产的大众MEB工厂下线的纯电车型，也将代表着“大众制造”的一个全新高度，一起期待。