本发明涉及汽车生产技术领域，特别是涉及一种汽车贴膜设备及方法。
背景技术：
在汽车生产的过程中，需要将保护膜贴在汽车车顶上，这一般是通过人工进行操作的。由于汽车车体尺寸较大，而且车体生产时会移动，一方面需要较多的作业人员配置才能满足生产需求，作业效率不高，另一方面作业人员在操作过程中需要较大的肢体动作，劳动强度大，容易引发职业病。同时，人工操作难以把握保护膜的使用量，导致耗材增加，生产成本提高。
技术实现要素：
基于此，本发明在于克服现有技术的缺陷，提供一种汽车贴膜设备及方法，提高作业效率，降低生产成本。
一种汽车贴膜设备，包括拉膜装置、送膜装置、夹膜装置、切膜装置及刮膜装置，所述送膜装置上设有卷筒，所述卷筒用于卷绕保护膜；
所述拉膜装置用于夹持住送膜装置的卷筒上的保护膜的第一端；
所述送膜装置与所述拉膜装置能发生相对运动，使两者的距离增大，保护膜被拉出；
所述夹膜装置用于根据待贴的保护膜尺寸夹持住保护膜的第二端；
所述切膜装置用于切断保护膜，使待贴的保护膜与卷筒分离；
所述拉膜装置还用于松开待贴的保护膜的第一端，使其贴在车体上；
所述刮膜装置用于将待贴的保护膜刮平；
所述夹膜装置还用于松开待贴的保护膜的第二端，使其贴在车体上。
上述汽车贴膜设备，先利用送膜装置与拉膜装置的配合将卷筒上的保护膜拉出，夹膜装置根据待贴的保护膜尺寸夹持住保护膜，然后切膜装置切断保护膜，此时待贴的保护膜夹持在拉膜装置和夹膜装置上，接着利用拉膜装置和夹膜装置与刮膜装置的配合将保护膜刮平在车体上即可。该汽车贴膜设备能代替人工完成汽车的贴膜工序，不仅提高了作业效率，而且降低了生产成本。
在其中一个实施例中，所述汽车贴膜设备还包括检测装置及导轨，所述拉膜装置与送膜装置可移动地安装在所述导轨上，所述检测装置用于检测车体是否进入贴膜工位，若是，则拉膜装置与送膜装置在导轨上移动至与车体对应的位置处。
在其中一个实施例中，所述汽车贴膜设备还包括开孔装置，所述开孔装置用于在保护膜上开孔，所述开孔装置包括开孔刀、压板、第一驱动机构及第二驱动机构，所述开孔刀与所述压板相对设置，所述第一驱动机构与所述开孔刀驱动连接，所述第二驱动机构与所述压板驱动连接，所述第一驱动机构与所述第二驱动机构配合使得所述开孔刀与所述压板能相向运动或相背运动。
在其中一个实施例中，所述开孔装置还包括第一安装架及第二安装架，所述第一安装架与所述第二安装架间隔设置，所述第一驱动机构包括第一气缸及浮动接头，所述第一气缸固定在第一安装架上，所述第一气缸的输出轴通过所述浮动接头与所述第二安装架连接，所述开孔刀固定在所述第二安装架上，所述第二驱动机构包括第二气缸及气缸接头，所述第二气缸固定在第一安装架上，所述第二气缸的输出轴通过所述气缸接头与所述压板连接。
在其中一个实施例中，所述开孔装置还包括余料储料盒，所述余料储料盒设置在所述第二安装架远离所述压板的一侧，且所述余料储料盒与所述开孔刀对应设置。
在其中一个实施例中，所述汽车贴膜设备还包括识别装置及控制装置，所述识别装置用于识别车体的车型，所述识别装置、夹膜装置分别与所述控制装置电性连接，所述控制装置用于根据车型对应待贴的保护膜尺寸控制夹膜装置夹持住保护膜的第二端。
在其中一个实施例中，所述切膜装置包括切膜刀及无杆气缸，所述切膜刀固定在所述无杆气缸的滑块上。
在其中一个实施例中，所述切膜装置还包括辅助夹膜机构，所述辅助夹膜机构与所述切膜刀对应设置，所述辅助夹膜机构用于当切膜刀切断保护膜时夹紧保护膜，所述辅助夹膜机构包括第一夹板、第二夹板及第三气缸，所述第一夹板与所述第二夹板相对设置，所述第一夹板上设有第一夹块，所述第二夹板上设有第二夹块，所述第一夹块与所述第二夹块对应设置，所述第三气缸固定在第一夹板上，所述第三气缸的输出轴与所述第二夹板连接。
在其中一个实施例中，所述刮膜装置包括第一夹持件、第二夹持件、第三安装架及刮膜板，所述第一夹持件与所述第二夹持件间隔设置在所述第三安装架上形成夹缝，所述刮膜板可拆卸地安装在所述夹缝内。
在其中一个实施例中，所述刮膜装置还包括伸缩机构，所述第三安装架可调角度地安装在所述伸缩机构上。
在其中一个实施例中，所述拉膜装置包括第一夹爪、第二夹爪及第四安装架，所述第一夹爪与所述第二夹爪间隔设置在所述第四安装架上。
在其中一个实施例中，所述拉膜装置还包括升降机构，所述升降机构包括电机、丝杆轴及丝杆座，所述电机与所述丝杆轴驱动连接，所述丝杆座可移动地安装在所述丝杆轴上，所述第四安装架固定在所述丝杆座上。
在其中一个实施例中，所述送膜装置包括第一托架及第二托架，所述第一托架与所述第二托架相对设置，所述卷筒的一端安装在所述第一托架上，所述卷筒的另一端安装在所述第二托架上。
在其中一个实施例中，所述送膜装置还包括第一保护膜挡块及第二保护膜挡块，所述第一保护膜挡块与所述第二保护膜挡块间隔设置在所述卷筒上。
在其中一个实施例中，所述夹膜装置包括第一移动臂、第二移动臂、第三驱动机构及第四驱动机构，所述第一移动臂与所述第二移动臂间隔设置，所述第一移动臂上设有第三夹爪，所述第二移动臂上设有第四夹爪，所述第三驱动机构与所述第一移动臂驱动连接，所述第四驱动机构与所述第二移动臂驱动连接，所述第三驱动机构与所述第四驱动机构配合使得所述第三夹爪与所述第四夹爪能相向运动或相背运动。
本发明还提供一种汽车贴膜方法，包括以下步骤：
拉膜装置夹持住送膜装置的卷筒上的保护膜的第一端；
送膜装置与拉膜装置发生相对运动，使两者的距离增大，保护膜被拉出；
夹膜装置根据待贴的保护膜尺寸夹持住保护膜的第二端；
切膜装置切断保护膜，使待贴的保护膜与卷筒分离；
拉膜装置松开待贴的保护膜的第一端，使其贴在车体上，刮膜装置将待贴的保护膜刮平，夹膜装置松开待贴的保护膜的第二端，使其贴在车体上。
进一步地，所述拉膜装置松开待贴的保护膜的第一端，使其贴在车体上，刮膜装置将待贴的保护膜刮平，夹膜装置松开待贴的保护膜的第二端，使其贴在车体上，具体包括以下步骤：
伸缩机构驱动刮膜板将待贴的保护膜的中部压接在车体上；
通过第三安装架将刮膜板调节至与待贴的保护膜的中部向待贴的保护膜的第一端的方向呈一锐角的角度，刮膜板从待贴的保护膜的中部向待贴的保护膜的第一端移动将待贴的保护膜刮平，当刮膜板移动至靠近拉膜装置的位置处时，拉膜装置松开待贴的保护膜的第一端，刮膜板将待贴的保护膜的第一端刮平；
通过第三安装架将刮膜板调节至与待贴的保护膜的第一端向待贴的保护膜的第二端的方向呈一锐角的角度，刮膜板从待贴的保护膜的第一端向待贴的保护膜的第二端移动将待贴的保护膜刮平，当刮膜板移动至靠近夹膜装置的位置处时，夹膜装置松开待贴的保护膜的第二端，刮膜板将待贴的保护膜的第二端刮平；
或者，伸缩机构驱动刮膜板将待贴的保护膜的中部压接在车体上；
通过第三安装架将刮膜板调节至与待贴的保护膜的中部向待贴的保护膜的第二端的方向呈一锐角的角度，刮膜板从待贴的保护膜的中部向待贴的保护膜的第二端移动将待贴的保护膜刮平，当刮膜板移动至靠近夹膜装置的位置处时，夹膜装置松开待贴的保护膜的第二端，刮膜板将待贴的保护膜的第二端刮平；
通过第三安装架将刮膜板调节至与待贴的保护膜的第二端向待贴的保护膜的第一端的方向呈一锐角的角度，刮膜板从待贴的保护膜的第二端向待贴的保护膜的第一端移动将待贴的保护膜刮平，当刮膜板移动至靠近拉膜装置的位置处时，拉膜装置松开待贴的保护膜的第一端，刮膜板将待贴的保护膜的第一端刮平。
进一步地，在拉膜装置夹持住送膜装置的卷筒上的保护膜的第一端前，还包括以下步骤：
开孔装置在保护膜上开孔。
检测装置检测车体是否进入贴膜工位，若是，则拉膜装置与送膜装置在导轨上移动至与车体对应的位置处。
进一步地，所述夹膜装置根据待贴的保护膜尺寸夹持住保护膜的第二端，具体包括以下步骤：
识别装置识别车体的车型，控制装置根据车型对应待贴的保护膜尺寸控制夹膜装置夹持住保护膜的第二端。
上述汽车贴膜方法，先利用送膜装置与拉膜装置的配合将卷筒上的保护膜拉出，夹膜装置根据待贴的保护膜尺寸夹持住保护膜，然后切膜装置切断保护膜，此时待贴的保护膜夹持在拉膜装置和夹膜装置上，接着利用拉膜装置和夹膜装置与刮膜装置的配合将保护膜刮平在车体上即可。该汽车贴膜方法能代替人工完成汽车的贴膜工序，不仅提高了作业效率，而且降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明实施例所述的汽车贴膜设备的结构示意图；
图2为本发明实施例所述的开孔装置的结构示意图；
图3为本发明实施例所述的切膜装置的结构示意图；
图4为本发明实施例所述的刮膜装置及拉膜装置的结构示意图；
图5为本发明实施例所述的送膜装置的结构示意图。
附图标记说明：
10、拉膜装置，100、第一夹爪，110、第二夹爪，120、第四安装架，130、电机，140、丝杆轴，150、丝杆座，20、送膜装置，200、卷筒，210、第一托架，220、第二托架，230、第一保护膜挡块，240、第二保护膜挡块，250、第五安装架，30、夹膜装置，40、切膜装置，400、切膜刀，410、无杆气缸，420、第一夹板，430、第二夹板，440、第三气缸，450、第一夹块，460、第二夹块，50、刮膜装置，500、第一夹持件，510、第二夹持件，520、第三安装架，530、刮膜板，540、伸缩气缸，60、导轨，70、开孔装置，700、开孔刀，710、压板，720、第一安装架，730、第二安装架，740、第一气缸，750、浮动接头，760、第二气缸，770、气缸接头，780、余料储料盒，80、车体。
具体实施方式
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
如图1所示，本实施例所述的汽车贴膜设备，包括拉膜装置10、送膜装置20、夹膜装置30、切膜装置40及刮膜装置50，所述送膜装置20上设有卷筒200，所述卷筒200用于卷绕保护膜；
所述拉膜装置10用于夹持住送膜装置20的卷筒200上的保护膜的第一端；
所述送膜装置20与所述拉膜装置10能发生相对运动，使两者的距离增大，保护膜被拉出；
所述夹膜装置30用于根据待贴的保护膜尺寸夹持住保护膜的第二端；
所述切膜装置40用于切断保护膜，使待贴的保护膜与卷筒200分离；
所述拉膜装置10还用于松开待贴的保护膜的第一端，使其贴在车体80上；
所述刮膜装置50用于将待贴的保护膜刮平；
所述夹膜装置30还用于松开待贴的保护膜的第二端，使其贴在车体80上。
上述汽车贴膜设备，先利用送膜装置20与拉膜装置10的配合将卷筒200上的保护膜拉出，夹膜装置30根据待贴的保护膜尺寸夹持住保护膜，然后切膜装置40切断保护膜，此时待贴的保护膜夹持在拉膜装置10和夹膜装置30上，接着利用拉膜装置10和夹膜装置30与刮膜装置50的配合将保护膜刮平在车体80上即可。该汽车贴膜设备能代替人工完成汽车的贴膜工序，不仅提高了作业效率，而且降低了生产成本。
在本实施例中，所述汽车贴膜设备还包括检测装置及导轨60，所述拉膜装置10与送膜装置20可移动地安装在所述导轨60上，所述检测装置用于检测车体80是否进入贴膜工位，若是，则拉膜装置10与送膜装置20在导轨60上移动至与车体80对应的位置处。如此，当流水线上的车体80到达贴膜工位时，拉膜装置10与送膜装置20会移动至相应的位置处开展作业，作业效率高。
如图2所示，所述汽车贴膜设备还包括开孔装置70，所述开孔装置70用于在保护膜上开孔，所述开孔装置70包括开孔刀700、压板710、第一驱动机构及第二驱动机构，所述开孔刀700与所述压板710相对设置，所述第一驱动机构与所述开孔刀700驱动连接，所述第二驱动机构与所述压板710驱动连接，所述第一驱动机构与所述第二驱动机构配合使得所述开孔刀700与所述压板710能相向运动或相背运动。当需要在保护膜上开设如天线孔等孔时，送膜装置20与拉膜装置10将保护膜拉出并移动至开孔刀700与压板710之间，第一驱动机构与第二驱动机构配合使得开孔刀700与压板710相向运动以在保护膜上加工出孔，第一驱动机构与第二驱动机构再配合使得开孔刀700与压板710相背运动以让保护膜离开进行后续作业。
具体地，所述开孔装置70还包括第一安装架720及第二安装架730，所述第一安装架720与所述第二安装架730间隔设置，所述第一驱动机构包括第一气缸740及浮动接头750，所述第一气缸740固定在第一安装架720上，所述第一气缸740的输出轴通过所述浮动接头750与所述第二安装架730连接，所述开孔刀700固定在所述第二安装架730上，所述第二驱动机构包括第二气缸760及气缸接头770，所述第二气缸760固定在第一安装架720上，所述第二气缸760的输出轴通过所述气缸接头770与所述压板710连接。利用第一安装架720和第二安装架730分别实现开孔刀700和压板710的安装，安装方便。且通过第一气缸740和第二气缸760的伸缩运动配合完成开孔刀700与压板710的相向运动或相背运动，传动高效。
其中，所述第一安装架720可移动地安装在所述导轨60上，便于移动至相应的位置处开展作业。
可选地，所述第一安装架720上设有第一导向柱及第二导向柱，所述第二安装架730上设有第一导向座，所述第一导向柱与所述第一导向座可滑动连接，所述压板710上设有第二导向座，所述第二导向柱与所述第二导向座可滑动连接，提高运动的顺畅性。
本实施例所述的开孔装置70还包括余料储料盒780，所述余料储料盒780设置在所述第二安装架730远离所述压板710的一侧，且所述余料储料盒780与所述开孔刀700对应设置。保护膜开孔后所得的余料会落到余料储料盒780内，保证环境干净整洁。
在本实施例中，所述汽车贴膜设备还包括识别装置及控制装置，所述识别装置用于识别车体80的车型，所述识别装置、夹膜装置30分别与所述控制装置电性连接，所述控制装置用于根据车型对应待贴的保护膜尺寸控制夹膜装置30夹持住保护膜的第二端。如此，针对不同的车型，可以得到对应尺寸的保护膜，适应性好。
另外，所述拉膜装置10、送膜装置20、切膜装置40、刮膜装置50、检测装置、开孔装置70也分别与所述控制装置电性连接，控制装置能实现各装置工作状态的控制。
如图3所示，所述切膜装置40包括切膜刀400及无杆气缸410，所述切膜刀400固定在所述无杆气缸410的滑块上。切膜刀400随着无杆气缸410的滑块滑动，实现保护膜的有效切断。
进一步地，所述切膜装置40还包括辅助夹膜机构，所述辅助夹膜机构与所述切膜刀400对应设置，所述辅助夹膜机构用于当切膜刀400切断保护膜时夹紧保护膜，所述辅助夹膜机构包括第一夹板420、第二夹板430及第三气缸440，所述第一夹板420与所述第二夹板430相对设置，所述第一夹板420上设有第一夹块450，所述第二夹板430上设有第二夹块460，所述第一夹块450与所述第二夹块460对应设置，所述第三气缸440固定在第一夹板420上，所述第三气缸440的输出轴与所述第二夹板430连接。当切膜刀400需要切断保护膜时，第三气缸440驱动第二夹板430朝靠近第一夹板420的方向运动，第一夹块450与第二夹块460配合将保护膜夹紧，如此使得切膜刀400能有效地切断保护膜，避免起皱。
其中，所述无杆气缸410安装在所述送膜装置20上，随着送膜装置20移动至相应的位置处开展作业。所述第三气缸440为两个，两个所述第三气缸440间隔设置，驱动可靠。
优选地，所述第一夹块450为多个，多个所述第一夹块450间隔设置，所述第二夹块460为多个，多个所述第二夹块460间隔设置，所述第一夹块450与所述第二夹块460一一对应设置，实现保护膜的有效夹持。
如图4所示，所述刮膜装置50包括第一夹持件500、第二夹持件510、第三安装架520及刮膜板530，所述第一夹持件500与所述第二夹持件510间隔设置在所述第三安装架520上形成夹缝，所述刮膜板530可拆卸地安装在所述夹缝内。当需要将贴在车体80上的保护膜刮平时，刮膜板530与车体80上的保护膜贴合再驱动其移动即可。刮膜板530可拆卸地安装在第一夹持件500与第二夹持件510间隔设置形成的夹缝内，便于拆卸更换。
在本实施例中，所述刮膜装置50还包括伸缩机构，所述第三安装架520可调角度地安装在所述伸缩机构上。伸缩机构能驱动刮膜板530将待贴的保护膜与车体80贴合，第三安装架520角度可调，刮膜板530的角度调节方便，贴合效果好。
可选地，所述伸缩机构包括伸缩气缸540，所述伸缩气缸540的输出轴与所述第三安装架520连接，传动高效。所述刮膜板530由羊毛毡制成。羊毛毡兼具柔软和强韧的特性，能很好地与保护膜贴合，降低起泡、起皱、收边不良等现象发生的可能性。
其中，所述伸缩机构安装在所述拉膜装置10上，随着拉膜装置10移动至相应的位置处开展作业。
如图4所示，所述拉膜装置10包括第一夹爪100、第二夹爪110及第四安装架120，所述第一夹爪100与所述第二夹爪110间隔设置在所述第四安装架120上。第一夹爪100与第二夹爪110配合将保护膜的第一端夹持，有效可靠。
本实施例所述的拉膜装置10还包括升降机构，所述升降机构包括电机130、丝杆轴140及丝杆座150，所述电机130与所述丝杆轴140驱动连接，所述丝杆座150可移动地安装在所述丝杆轴140上，所述第四安装架120固定在所述丝杆座150上，实现第四安装架120的高度调节，从而实现第一夹爪100和第二夹爪110的高度调节。
其中，所述第四安装架120可移动地安装在所述导轨60上，便于移动至相应的位置处开展作业。
如图5所示，所述送膜装置20包括第一托架210及第二托架220，所述第一托架210与所述第二托架220相对设置，所述卷筒200的一端安装在所述第一托架210上，所述卷筒200的另一端安装在所述第二托架220上，结构简单。
在本实施例中，所述送膜装置20还包括第一保护膜挡块230及第二保护膜挡块240，所述第一保护膜挡块230与所述第二保护膜挡块240间隔设置在所述卷筒200上。利用第一保护膜挡块230与第二保护膜挡块240限定保护膜的位置，避免保护膜擦伤。
其中，所述送膜装置20还包括第五安装架250，所述第一托架210与所述第二托架220均安装在所述第五安装架250上，所述第五安装架250可移动地安装在所述导轨60上，便于移动至相应的位置处开展作业。
本实施例所述的夹膜装置30包括第一移动臂、第二移动臂、第三驱动机构及第四驱动机构，所述第一移动臂与所述第二移动臂间隔设置，所述第一移动臂上设有第三夹爪，所述第二移动臂上设有第四夹爪，所述第三驱动机构与所述第一移动臂驱动连接，所述第四驱动机构与所述第二移动臂驱动连接，所述第三驱动机构与所述第四驱动机构配合使得所述第三夹爪与所述第四夹爪能相向运动或相背运动。当需要夹持住保护膜的第二端时，第三驱动机构与第四驱动机构配合使得第三夹爪与第四夹爪相向运动以将保护膜的第二端从两侧夹持。当需要松开待贴的保护膜的第二端时，第三驱动机构与第四驱动机构配合使得第三夹爪与第四夹爪相背运动以从保护膜的第二端的两侧退出。
其中，所述第一移动臂与第二移动臂均安装在所述第五安装架250上，便于移动至相应的位置处开展作业。
本实施例还提供一种汽车贴膜方法，包括以下步骤：
s10：开孔装置70在保护膜上开孔。
具体地，送膜装置20与拉膜装置10将保护膜拉出并移动至开孔刀700与压板710之间，第一驱动机构与第二驱动机构配合使得开孔刀700与压板710相向运动以在保护膜上加工出孔，第一驱动机构与第二驱动机构再配合使得开孔刀700与压板710相背运动以让保护膜离开进行后续作业。
s20：检测装置检测车体80是否进入贴膜工位，若是，则拉膜装置10与送膜装置20在导轨60上移动至与车体80对应的位置处。
s30：拉膜装置10夹持住送膜装置20的卷筒200上的保护膜的第一端。
具体地，第一夹爪100100与第二夹爪110配合将保护膜的第一端夹持。
s40：送膜装置20与拉膜装置10发生相对运动，使两者的距离增大，保护膜被拉出。
具体地，所述第四安装架120与所述第五安装架250在导轨60上相对运动，拉出保护膜。
s50：夹膜装置30根据待贴的保护膜尺寸夹持住保护膜的第二端；
具体地，识别装置识别车体80的车型，控制装置根据车型对应待贴的保护膜尺寸控制夹膜装置30夹持住保护膜的第二端，即控制第三驱动机构与第四驱动机构配合使得第三夹爪与第四夹爪相向运动以将保护膜的第二端从两侧夹持。
s60：切膜装置40切断保护膜，使待贴的保护膜与卷筒200分离。
具体地，第三气缸440驱动第二夹板430朝靠近第一夹板420的方向运动，第一夹块450与第二夹块460配合将保护膜夹紧，切膜刀400随着无杆气缸410的滑块滑动，实现保护膜的有效切断。此后，第三气缸440驱动第二夹板430朝远离第一夹板420的方向运动，第一夹块450与第二夹块460将保护膜松开。
s70：拉膜装置10松开待贴的保护膜的第一端，使其贴在车体80上，刮膜装置50将待贴的保护膜刮平，夹膜装置30松开待贴的保护膜的第二端，使其贴在车体80上。
s70可以具体包括以下步骤：伸缩机构驱动刮膜板530将待贴的保护膜的中部压接在车体80上，实现待贴的保护膜的初步定位，保证在刮膜的过程中不会跑偏；
通过第三安装架520将刮膜板530调节至与待贴的保护膜的中部向待贴的保护膜的第一端的方向呈一锐角的角度，刮膜板530从待贴的保护膜的中部向待贴的保护膜的第一端移动将待贴的保护膜刮平，当刮膜板530移动至靠近拉膜装置10的位置处时，拉膜装置10松开待贴的保护膜的第一端，刮膜板530将待贴的保护膜的第一端刮平；
通过第三安装架520将刮膜板530调节至与待贴的保护膜的第一端向待贴的保护膜的第二端的方向呈一锐角的角度，刮膜板530从待贴的保护膜的第一端向待贴的保护膜的第二端移动将待贴的保护膜刮平，当刮膜板530移动至靠近夹膜装置30的位置处时，夹膜装置30松开待贴的保护膜的第二端，刮膜板530将待贴的保护膜的第二端刮平。
s70也可以具体包括以下步骤：伸缩机构驱动刮膜板530将待贴的保护膜的中部压接在车体80上；
通过第三安装架520将刮膜板530调节至与待贴的保护膜的中部向待贴的保护膜的第二端的方向呈一锐角的角度，刮膜板530从待贴的保护膜的中部向待贴的保护膜的第二端移动将待贴的保护膜刮平，当刮膜板530移动至靠近夹膜装置30的位置处时，夹膜装置30松开待贴的保护膜的第二端，刮膜板530将待贴的保护膜的第二端刮平；
通过第三安装架520将刮膜板530调节至与待贴的保护膜的第二端向待贴的保护膜的第一端的方向呈一锐角的角度，刮膜板530从待贴的保护膜的第二端向待贴的保护膜的第一端移动将待贴的保护膜刮平，当刮膜板530移动至靠近拉膜装置10的位置处时，拉膜装置10松开待贴的保护膜的第一端，刮膜板530将待贴的保护膜的第一端刮平。
如此，能提高保护膜的贴合效果，避免起泡、起皱、收边不良等不良现象的发生。
上述汽车贴膜方法，先利用送膜装置20与拉膜装置10的配合将卷筒200上的保护膜拉出，夹膜装置30根据待贴的保护膜尺寸夹持住保护膜，然后切膜装置40切断保护膜，此时待贴的保护膜夹持在拉膜装置10和夹膜装置30上，接着利用拉膜装置10和夹膜装置30与刮膜装置50的配合将保护膜刮平在车体80上即可。该汽车贴膜方法能代替人工完成汽车的贴膜工序，不仅提高了作业效率，而且降低了生产成本。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。