1.河南洛阳润方特油有限公司“7.14”中毒事故
2007年7月14日，河南省洛阳市润方特油有限公司员工在清理储罐底部残渣时，发生中毒事故，造成3人死亡、1人重伤。事故的直接原因是作业人员违反操作规程，未对罐内气体进行分析检测，未采取安全防护措施，直接进入储罐作业；救援人员在未采取任何安全防护措施的情况下，盲目施救，导致事故扩大。
2.山东日照市山东石大科技石化有限公司“7.16”爆炸事故
2015年7月16日，山东石大科技石化有限公司液化烃球罐在倒罐作业时发生泄漏着火，引起爆炸，造成2名消防队员受轻伤，直接经济损失2812万元。事故的直接原因是该公司在进行倒罐作业过程中，违规采取注水倒罐置换的方法，且在切水过程中现场无人值守，致使液化石油气在水排完后从排水口泄出，泄漏过程中产生的静电或因消防水带剧烈舞动，金属接口及捆绑铁丝与设备或管道撞击产生火花引起爆燃。
3.中国石油庆阳石化分公司“7.26”常压装置泄漏着火事故
2015年7月26日，中石油庆阳石化公司常压装置渣油/原油换热器发生泄漏着火，造成3人死亡，4人受伤。事故的直接原因是常压装置渣油/原油换热器外头盖排液口管塞在检修过程中装配错误，导致在高温高压下管塞脱落，约342℃至346℃的高温渣油（其自燃点为240℃）瞬间喷出，遇空气自燃，引发火灾。
4.河北沧州炼油厂“7.31”凝缩油泄漏窒息事故
1998年7月31日，河北省沧州炼油厂工程公司在检修催化装置凝缩油泵时发生窒息事故，造成4人死亡。当时催化装置在进行临时停工维修，施工作业人员在检修前没有按规定检查、复核阀门关闭状态，因凝缩油泵出入口阀门未关闭，物料未倒空排尽，凝缩油喷出，在封闭泵房内形成白色浓雾，导致窒息事故发生。
（二）精细化学品
1.四川省宜宾恒达科技有限公司“7.12”重大爆炸事故
2018年7月12日，四川省宜宾恒达科技有限公司发生重大爆炸事故，造成19人死亡，12人受伤，直接经济损失4142余万元。该公司原设计生产规模为年产2000吨5－硝基间苯二甲酸、300吨2-（3-磺酰基4-氯苯甲酰）苯甲酸等，实际生产的却是咪草烟（除草剂）和1，2，3－三氮唑（医药中间体）。该起事故的直接原因是：恒达科技公司在咪草烟生产过程中，操作人员将无包装标识的氯酸钠当作丁酰胺，补充投入到R301釜中进行脱水操作。在搅拌状态下，丁酰胺-氯酸钠混合物形成具有迅速爆燃能力的爆炸体系，开启蒸汽加热后，丁酰胺-氯酸钠混合物的BAM摩擦及撞击感度随着釜内温度升高而升高，在物料之间、物料与釜内附件和内壁相互撞击、摩擦下，引起釜内的丁酰胺-氯酸钠混合物发生化学爆炸，爆炸导致釜体解体；随釜体解体过程冲出的高温甲苯蒸气，迅速与外部空气形成爆炸性混合物并产生二次爆炸，同时引起车间现场存放的氯酸钠、甲苯与甲醇等物料殉爆殉燃和二车间、三车间着火燃烧，进一步扩大了事故后果，造成重大人员伤亡和财产损失。
2.山东青州潍坊弘润石化助剂总厂“7.2”油罐爆炸事故
2000年7月2日，山东省青州市潍坊弘润石油化工助剂总厂2个500立方米油罐爆炸起火，造成10人死亡，直接经济损失200余万元。事故的直接原因是动火作业时以关闭阀门代替插入盲板，动火点没有与生产系统有效隔绝，罐内爆炸性混合气体漏入正在焊接的管道内，电焊明火引起管内气体爆炸，进而引发油罐内混合气体爆炸。
3.江西省九江市之江化工公司“7.2”爆炸事故
2017年7月2日，江西省九江市彭泽县矶山工业园区之江化工公司一高压反应釜发生爆炸，事故造成3人死亡，3人受伤。事故直接原因为：该企业涉及胺化反应，反应物料具有燃爆危险性，事故发生时冷却失效，且安全联锁装置被企业违规停用，大量反应热无法通过冷却介质移除，体系温度不断升高；反应产物对硝基苯胺在高温下易发生分解，导致体系温度、压力极速升高造成爆炸。
4.云南曲靖众一合成化工“7.7”氯苯回收塔爆燃事故
2014年7月7日，云南省曲靖众一合成化工有限公司合成一厂一车间氯苯回收系统发生爆燃事故，造成3人死亡，4人受伤，直接经济损失560万元。事故的直接原因：一是氯苯回收塔塔底AO-导热油换热器内漏，管程高温导热油泄漏进入壳程中与氯苯残液混合，进入氯苯回收塔致塔内温度升高，残液气化压力急剧上升导致氯苯回收塔爆炸和燃烧；二是未按设计要求安装温控调节阀，只安装了现场操作的“截止阀”，当回收塔塔底温度、压力出现异常情况并超过工艺参数正常值范围时，“截止阀”不能自动调节和及时调控。
5.菏泽市郓城县非法化工厂“7.13”较大中毒窒息事故
2016年7月13日，位于山东省郓城县黄集乡季垓村西的一家非法化工厂发生较大中毒窒息事故，造成3人死亡，直接经济损失279万元。事故的直接原因是：企业在清理橡胶促进剂（TETD，四乙基硫代过氧化二碳酸二酰胺）残存湿料过程中，1名操作人员在未通风置换、未检测、未经审批的情况下，擅自进入反应釜内违规作业；现场其他人员在未采取防护措施情况下，冒险进入反应釜施救，导致3人因二硫化碳中毒窒息死亡。
6.河南洛阳洛染股份有限公司“7.15”爆炸事故
2009年7月15日，河南省洛染股份有限公司一车间发生爆炸事故，造成8人死亡，8人受伤。事故的直接原因是中和萃取作业场所氯苯计量槽挥发出的氯苯蒸气，遇旁边因老化短路的动力线部位火源，引发氯苯蒸气爆燃，氯苯计量槽被引燃，随后发生爆炸，致使水洗釜内成品2，4-二硝基氯苯发生第一次爆炸，继而引发硝化釜内2，4-二硝基氯苯发生第二次爆炸。
7.福建厦门电化厂“7.17”甲苯罐爆炸事故
1989年7月17日，福建省厦门电化厂糖精车间在进行空苯储罐罐顶焊接作业时发生爆炸，造成3人死亡，2人重伤。事故的直接原因是储罐与生产系统连通，焊接前没有按要求与生产系统有效隔绝，物料流入施焊的储罐引发爆炸。
8.江苏无锡胡埭精细化工厂“7.26”爆炸事故
2005年7月26日，江苏省无锡市胡埭精细化工厂在六氯环戊二烯试生产过程中，双环戊二烯裂解釜发生爆炸，事故造成9人死亡，3人受伤。事故的直接原因是在六氯环戊二烯生产过程的裂解反应阶段，由于双环戊二烯裂解器制造质量存在严重缺陷，下端的管板与壳体法兰连接的角焊缝开裂，导致裂解器的加热载体-熔盐流入到双环戊二烯裂解釜中。熔盐中含有55%的强氧化剂硝酸钾，与裂解釜中的双环戊二烯等有机物发生剧烈化学反应，导致裂解釜爆炸。
9.江苏射阳盐城氟源化工公司临海分公司“7.28”氯化塔爆炸事故
10.山东瑞星化工集团“7.30”精甲醇计量槽爆炸事故
1996年7月30日，山东瑞星化工集团公司有机化工厂乌洛托品车间发生爆炸事故，造成9人死亡，5人重伤。事发时，作业工人在对精甲醇计量槽溢流管实施焊接，精甲醇计量槽溢流管与计量槽上部空间相连但没有加盲板，进料管下部的进料阀拆除，使槽内甲醇挥发气体与进料敞口处的空气汇合，形成爆炸混合气体，焊接火花引燃槽内混合气体发生爆炸。
（三）化肥
1.山东德齐龙化工集团有限公司“7.11”爆炸事故
2007年7月11日，山东德齐龙化工集团有限公司一分厂在改扩建项目试车过程中发生爆炸事故，造成9人死亡，1人受伤。此次爆炸为物理爆炸，事故发生的直接原因是压缩机出口管线强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压，致使压力管道残余应力集中的区域由于震动产生的微小裂纹迅速扩展，事故段的管线整体失效，产生物理爆炸。
2.河南尉氏化工总厂合成氨系统“7.18”高压管爆炸事故
1997年7月18日，河南省尉氏化工总厂北合成系统在进行空气试车时，发生爆炸事故，造成4人死亡，56人受伤。事发时，企业在生产的同时用空气对压缩机进行试车，空气试车的压缩机与生产系统连接的阀门没有用盲板隔绝，导致半水煤气串入系统，引起甲醇冷排、第一、第二醇分离器及高压管道爆炸。
3.江苏丰县化肥厂“7.21”爆炸事故
1990年7月21日，江苏省丰县化肥厂在更换浓氨水储槽顶盖时发生爆炸，造成作业的3人死亡。事故的直接原因是浓氨水储槽与下部的稀氨水储槽为上下连体，中间使用钢板隔开，更换顶盖时，仅对浓氨水储槽进行了隔离置换，系统并未停车，下部稀氨水储槽仍在运行。稀氨水储槽呼吸口未遮盖，在呼吸口敞开的条件下，形成爆炸气体，焊接火花落下引爆了稀氨水储槽。
4.贵州兴义宜化化工“7.22”管道泄漏爆炸事故
2010年7月22日，贵州宜化化工有限公司变换工段发生爆炸事故，造成8人死亡、3人受伤。原因是1#变换系统副线管道发生泄漏，气体冲刷产生静电，引爆现场可燃气体（主要是一氧化碳、氢气等），导致空间爆炸。
（四）农药
宁夏瑞泰科技股份有限公司“7.1”甲胺贮罐爆炸事故
（五）无机化工
1.四川成都化工厂“7.4”液氯钢瓶爆炸事故
1995年7月4日，四川省成都化工厂液氯包装岗位钢瓶发生爆炸，造成3人死亡，6人受伤。事故的直接原因是在进行液氯灌装时未认真检查，钢瓶内存有石蜡，液氯进入钢瓶与石蜡发生剧烈反应导致爆炸。
2.甘肃白银天翔建材化工有限责任公司“7.4”中毒事故
2010年7月4日，甘肃白银市白银区天翔建材化工有限责任公司碳酸锌厂发生中毒事故，造成3人死亡，3人受伤。因反应池中碳酸氢铵和氧化锌反应产生氨气，作业人员违章进入反应池作业，造成中毒昏迷，救援人员应急知识不足，造成事故扩大。
3.甘肃锦世化工有限责任公司“7.21”中毒事故
2013年7月21日，甘肃省锦世化工有限责任公司硫化碱车间发生一氧化碳中毒事故，造成4人死亡，4人受伤，直接经济损失约367万元。事故的直接原因是烘干机运行中引风机变频器跳闸，引风量不足，烘干机内煤粉燃烧不充分，致使炉内产生一氧化碳等有毒有害气体，并通过提升机机壳倒流入负一层检修地坑，致使地坑内一氧化碳等有毒有害气体浓度过高，操作人员在无任何防护措施的条件下进入地坑清理灰渣造成中毒。
4.辽宁锦西化工总厂“7.22”氯气泄漏事故
1995年7月22日，辽宁锦西化工总厂氯碱分厂液氯车间铁路槽车充装货位发生氯气外泄，造成1人死亡，11人氯气急性中毒，45人不同程度受到氯气刺激。原因是铁路槽车移位导致槽车顶部氯气阀门与货位上的氯气阀门之间的连接管线断裂，导致槽车内的液氯喷出。
5.山东青岛广益化工厂“7.24”氯气泄漏事故
1997年7月24日，山东省青岛广益化工厂发生氯气外泄事故，造成1900多人吸入氯气，其中24人轻度和中度中毒。事故的直接原因是液氯储罐罐体腐蚀严重，上部走台边缘和罐体接触部分锈蚀导致破裂，致使罐内氯气外泄。
6.重庆万州索特盐化工厂“7.27”中毒事故
2007年7月27日，重庆万州区索特盐化工厂发生一起窒息事故，造成5人死亡。事发时，5名工人在对一个曾储存过氯酸钠电解液的闲置槽罐进行防腐处理，氯酸钠发生燃烧产生毒气，导致5人烧伤并窒息死亡。
（六）煤化工
1.四川遂宁县化工厂“7.8”煤气中毒事故
2.黑龙江化工厂“7.12”储罐着火事故
1994年7月12日，黑龙江化工厂焦油车间储罐罐顶撕裂，储存物料喷出起火，导致3人死亡。原因是没有严格控制注入的焦油、蒽油混合液的温度，注入储罐的焦油、蒽油混合液因温度高导致气化量增大，并将罐顶撕裂，致使热油喷出起火。
3.陕西汉中市电石厂“7.22”熔融电石遇水爆炸事故
1989年7月22日，陕西省汉中市电石厂发生熔融电石遇水爆炸事故，造成4人死亡，2人重伤。事故的直接原因是现场有大面积积水，电石锅车在倒开时前方无人指挥，钢丝绳距布绳器1.8m处绳结遇导向轮自动脱落，使牵引力方向偏移，致其中一个电石锅车脱轨翻车，翻车后熔融的红电石遇水爆炸。
4.浙江淳安县化工厂“7.3”乙炔气柜爆炸事故
1987年7月3日，浙江省淳安县化工厂在对乙炔气柜进行焊接时，发生爆炸，造成3人死亡。事故的直接原因是气柜内电石渣未清理干净，焊接时未打开气柜人孔盖，内有电石渣产生的乙炔气，动火前未进行取样分析。
（七）其他
1.大连中石油国际储运有限公司“7.16”输油管道爆炸火灾事故
2010年7月16日，大连中石油国际储运有限公司原油罐区输油管道发生爆炸，造成原油大量泄漏并引起火灾，原油流入附近海域，造成环境污染。事故还造成1名作业人员失踪，灭火过程中1名消防战士牺牲。事故发生的直接原因是：在油轮卸油作业完毕停止卸油的情况下，服务商上海祥诚公司继续向卸油管线中加入大量脱硫化氢剂（主要成分为双氧水），造成脱硫化氢剂在加剂口附近输油管段内局部富集并发生放热反应，引起输油管道发生爆炸，原油泄漏，引发火灾。
2.河南省三门峡市河南煤气集团义马气化厂“7.19”重大爆炸事故
2019年7月19日，河南省三门峡市河南煤气集团义马气化厂（以下简称义马气化厂）C套空气分离装置发生爆炸事故，造成15人死亡、16人重伤。空气分离装置冷箱泄漏未及时处理，发生“砂爆”（空分冷箱发生漏液，保温层珠光砂内就会存有大量低温液体，当低温液体急剧蒸发时冷箱外壳被撑裂，气体夹带珠光砂大量喷出的现象），进而引发冷箱倒塌，导致附近500m3液氧贮槽破裂，大量液氧迅速外泄，周围可燃物在液氧或富氧条件下发生爆炸、燃烧，造成周边人员大量伤亡。
3.河南郑州标准石化有限公司商城路加油站“7.23”爆炸事故
2001年7月23日，河南郑州标准石化有限公司商城路加油站发生爆炸，造成4人死亡，12人受伤。事故的直接原因是加油站的加油机下方输油竖管环形焊缝裂缝存在漏油，渗入地下室内，产生大量汽油蒸气与空气混合，混合气体达到爆炸极限。因地下室设备是普通非防爆型，操作人员进入地下室内，操作电灯开关时产生电火花引发爆炸。
4.江苏南京“7.28”丙烯管道泄漏爆燃事故
2010年7月28日，江苏省南京市栖霞区发生一起丙烯爆燃事故，造成22人死亡、120人受伤。事故的直接原因是在原塑料厂旧址上平整拆迁土地过程中，挖掘机挖穿了地下丙烯管道，造成管道内存有的液态丙烯泄漏，泄漏的丙烯蒸发扩散后，遇到明火发生爆燃。
5.张家口市怀来县长城生物化学工程有限公司“7.22”较大中毒窒息事故
2019年7月22日，位于怀来县沙城镇的怀来县长城生物化学工程有限公司污水处理站综合沉淀池发生中毒窒息事故，造成5人死亡、4人受伤，直接经济损失690.6万元。事故的直接原因是作业人员违反安全技术规程，违章进行清淤作业，淤泥中的硫化氢等有毒气体在抽排水作业和外力搅动下释放逸出，受彩钢房封闭限制，有毒气体不断集聚，人体过量吸入后造成伤亡。现场人员在情况不明且未配备应急救援设备设施情况下盲目施救，造成事故扩大。
6.台湾高雄华运仓储公司“7.31”管线泄漏爆炸事故
2014年7月31日，台湾高雄市华运仓储公司输送丙烯的管线发生丙烯泄漏，8月1日零时，发生地沟丙烯气体爆炸，造成30人死亡、302人受伤。事故的直接原因是管道长年腐蚀变薄，在压力作用下管道破裂，致使丙烯泄漏，遇火源发生爆炸。
二、国外事故
（一）挪威海德罗公司合成氨厂“7.6”爆炸火灾事故
1985年7月6日，挪威国营石油、化肥和化学品生产商挪威海德罗公司在玻什格伦的合成氨厂发生爆炸事故，使年产14万吨的合成氨装置遭到大火的破坏，损失了大约25%的氨生产能力。事故造成1人死亡，2人受重伤。事故的直接原因是过热的氢气泵爆炸，引燃了气体，破坏了附近的氨贮罐。
（二）英国帝国化学工业公司“7.6”氨泵泄漏事故
1989年7月6日，在英国东北部比林厄姆帝国化学工业（ICI）公司的一家化工厂发生氨气泄漏，造成2名雇员死亡，营救中有5名消防队员负伤。事故的直接原因是第五车间供氨泵发生故障，氨即从裂开的泵中泄漏到相邻工段区。ICI公司声称，事故发生当时曾立即发出毒气紧急警报，但已经来不及通知在装置附近的那些生产化肥及尿素、甲醛树脂的操作人员。
（三）美国得克萨斯州科珀斯克里斯蒂CITGO炼油厂火灾事故
2009年7月19日，美国得克萨斯州科珀斯克里斯蒂CITGO炼油厂氢氟酸烷基化装置发生火灾事故，致使约21吨氢氟酸泄漏，造成2人受伤。事故原因是控制阀突然失效，管内流体几乎完全堵塞，从而导致工艺循环管路发生剧烈震动，两个螺纹连接断裂，释放出高度易燃烃类物料，形成可燃蒸汽云蔓延至邻近装置并被点燃，火灾导致多处氢氟酸泄漏。
（四）美国堪萨斯州ValleyCenter市储油罐火灾爆炸事故
2007年7月17日，美国堪萨斯州ValleyCenter市BartonSolventsWichita工厂内发生石脑油储罐爆炸火灾事故，事故发生时油库主管正从罐车向储罐输送石脑油，事故造成11名居民和1名消防员受伤，周边约6000名居民撤离。事故原因可能是：1）储罐顶部含有易燃的可燃气体-空气混合物；2）当停止向储罐输送后，输送管道、沉积物内的空气摩擦可快速在储罐内累积大量静电；3）在注入石脑油期间，储罐内部液位测量系统的浮子可能因为松散的结构产生电火花。
（五）美国路易斯安那州巴吞鲁日化工厂氯气泄漏事故
2003年7月20日，美国路易斯安那州巴吞鲁日市霍尼韦尔国际集团化工厂的一个氯气冷却器失效，导致氯气泄漏至Genetron143a制冷剂系统，随后该系统安全保障措施失效，氯气泄漏至大气中，全厂紧急撤离，最终造成7名工人受伤，周边0.5英里内的居民就地避难。事故原因：1）霍尼韦尔巴吞鲁日工厂管理系统中没有防止氯气冷却器出现故障的措施；2）氯气进入制冷剂系统产生的后果没有得到充分的安全评估。
（六）意大利塞维索化学污染事故
1976年7月10日，意大利塞维索市（Seveso）附近的伊克梅萨化工厂的TBC(1，2，3，4-四氯苯)加碱水解反应釜突然发生爆炸逸出中间体三氯苯酚，其中含有剧毒化学品二恶英（简称TCDD），造成约2吨化学药品扩散到周围地区。厂周围数千居民产生热疹、头痛、腹泻和呕吐等症状。大量鸟类以及水陆动物因此死亡。塞维索居民直至泄漏两个多星期后才被安排撤离这一地区。事故原因是由于反应放热失控，引起压力过高而导致安全阀失灵而形成爆炸。由于当时釜内的压力高达4个大气压，温度高达250℃，包括反应原料、生成物以及二恶英杂质等在内的化学物质一起冲破了屋顶，冲入空中，形成一个污染云团，这个过程持续了约20分钟。在接下来的几个小时内，污染云团随着风速达5m/s的东南风向下风向扩散了约6km，并沉降到面积约1810英亩的区域内，污染范围涉及Seveso、Meda、Desio、CesanoMaderno以及另外7个属于米兰省的城市。针对此次事故，欧共体于1982年6月颁布了《工业活动中重大事故危险法令》（82/501/EEC），即《塞维索指令》。
（七）法国布勒斯特港硝酸铵货船爆炸事故
1947年7月28日，一艘载有硝酸铵的从美国开到法国布勒斯特港停靠的“利那尔基”号货船发生爆炸，事故造成100多人死亡，近千人受伤。