1、相品文档制造工艺详解一一铸造铸造是人类掌握比拟早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已到达相当高的水平。一、铸造的定义和分类铸造的定义：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。砂型铸造：砂型铸造在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有普通砂型高压造型压力铸造熔模铸造消失模铸造/卜陶瓷型铸造金属型铸造色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得,
2、铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来,一直是铸造生产中的基本工艺O精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。铸造精密铸造砂型铸造铸造方法分类二、常用的铸造方法及其优缺点1.普通砂型铸造精品文档精品文档16一浇包2,14铸型3,13液体金属4一带轮和带5旋转轴6铸件7电动机8浇注系统9一型腔10型芯11上型12一下型15浇注槽17一端盖优点：.用离心铸造生产空心旋转体铸件时，可省去型芯、浇注系统和冒口；.由于旋转时液体金属在所产生
3、的离心力作用下，密度大的金属被推往外壁，而密度小的气体、熔渣向自由外表移动，形成自外向内的定向凝固，因此补缩条件好，铸件组织致密，力学性能好；.便于浇注“双金属”轴套和轴瓦，如在钢套内镶铸一薄层铜衬套，可节省价格较贵的铜料；充型能力好；.消除和减少浇注系统和冒口方面的消耗。缺点及局限性：.铸件内自由外表粗糙，尺寸误差大，品质差；.不适用于密度偏析大的合金（如铅青铜）及铝、镁等合金。三、铸造缺陷及其控制方法铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发
4、，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。.浇不到铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。产生原因：.浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；.横浇道、内浇道截面积小；.铁水成分中碳、硅含量过低；.型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；.上砂型高度不够，铁水压力缺乏。防止方法：.提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注；.加大横浇道和内浇道的截面积；精品文档精品文档.调整炉后配料，适当提高碳、硅含量；.铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量；.增加上砂
5、箱高度。.未浇满铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。产生原因：.浇包中铁水量不够；.浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。防止方法：.正确估计浇包中的铁水量；.对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。.损伤铸件损伤断缺。产生原因：.铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；.滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱局部在翻滚时被碰断；.冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。防止方法：.铸件在落砂清理和搬运时，注意防止各种形式的过
6、度冲撞、振击，防止不合理的丢放；.滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；.修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。.粘砂和外表粗糙粘砂是一种铸件外表缺陷，表现为铸件外表粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑外表，称外表粗糙。产生原因：砂粒太粗、砂型紧实度不够；精品文档精品文档型砂中水分太高，使型砂不易紧实；浇注速度太快、压力过大、温度过高；型砂中煤粉太少；.模板烘温过高，导致外表型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。防止方法：.在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；.保证型砂中稳定的有效煤粉含量；.严格控制砂水分；.
8、清除型内浮砂，并盖好浇口。.披缝和胀砂披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件外表，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外外表局部胀大，形成不规那么的瘤状金属突起物。产生原因：.紧实度不够或不匀；.面砂强度不够、或型砂水分过高；精品文档精品文档液态金属压头过大、浇注速度太快。防止方法：.提高铸型紧实度、防止局部过松；调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；.降低液态金属的压头、降低浇注速度。.抬箱铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火一一铁水自分型面外溢，严重时造成浇缺乏缺陷。产生原因：砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；.浇注过快，冲击力过大；
9、模板翅曲。防止方法：.增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；.降低浇包位置，降低浇注速度；.修正模板。.掉砂铸件外表上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，那么往往出现砂眼或残缺。产生原因：.模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；紧实度不匀，铸型局部强度缺乏；合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。防止方法：.模样拔模斜度要合适、外表光洁；.铸型紧实度高且均匀；合箱、搬运过程中，操作小心。.错型（错箱）铸件的一局部与另一局部在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外精品文档精品文档形与图纸不相符合。产生原因：模样制作不良，上
10、下模没有对准或模样变形；.砂箱或模板定位不准确，或定位销松动；.挤压造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；.浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。防止方法：加强模板的检查和修理；.经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；.检查挤压造型机的有关零件，及时调整，磨损大的要更换；.定期对套箱整形。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。.灰口和麻点铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。产生原因：.铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；.炉前孕育的秘加入浇包内过早或过迟，或是秘量缺乏
11、。防止方法：.正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；增加钿的加入量并严格炉前孕育工艺。.裂纹（热裂、冷裂）铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化外表断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。产生原因：铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高；浇注温度过高；.冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；.铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。米青品文档精品文档防止方法：控制铁水化学成分在规定的范围内；.降低浇注温度；.合理设计冒口系统；.铸件在清理、运输过程中防止过度冲击。.气孔气孔的孔壁光滑明亮，形状
12、有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件外表或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。产生原因：小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；.出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；.浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；.炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；.砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。防止方法：炉料要妥善管理，外表要清洁；.炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；.提高浇注温度；不使用铝量过高的废钢；.适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。.缩松、疏松分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比
13、缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。产生原因：铁水中碳、硅含量过低，收缩大；浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；.浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；.冒口太小，补缩不充分。防止方法：.控制铁水的化学成分在规定范围内；降低浇注速度和浇注温度；精品文档精品文档改进浇冒口系统，利用顺序凝固；.加大冒口体积，保证充分补缩。.反白口铸件断口内部出现白口组织，边缘局部出现灰口。产生原因：.碳、硅含量较高的铁水，含氢量过高；炉料中带入的铭等白形成元素过多；.元素偏析严重；防止方法：.控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；.加强炉料管理，减少带入白口化元素。
14、四、汽车铸造新技术和新方向.砂成形技术的开展趋势潮模造型经过手工紧实一震击+压实紧实f高压+微震紧实f气冲紧实f静压紧实几个开展阶段。静压造型技术实质是“气冲预紧实+压实”。有以下优点：铸型轮廓清晰，外表硬度高且均匀，起模斜度小，型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型外表光洁度高，铸型型废率低。因此，是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。当前，国外比拟有名的制造静压造型设备的厂家有德国的KW公司、HWS公司和意大利萨威力公司。国内汽车铸造厂家大都选用HWS公司或KW公司制造的设备，如一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西三联、广西玉柴、
15、无锡柴油机厂等。.近净形技术开展趋势铸造成形工艺消失模铸造也称气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造，被铸造界誉之为“21世纪的铸造新技术”、“铸造的绿色工程”。该工艺的方法是采用无粘结剂干砂加抽真空技术。我国有一百多家企业用该工艺生产箱体类、管件阀体类、耐热耐磨合金钢类等三大类铸件，总产量超过10万t。今后，该工艺将大量采用快速制造技术和模拟仿真技术，以缩短生产准备周期，实现铸件的快捷生产。米青品文档精品文档熔模精密铸造成形型工艺熔模精密铸造工艺有水玻璃制壳工艺、复合制壳工艺、硅溶胶制壳工艺。汽车产品材料有碳素钢、合金钢、有色合金与球墨铸铁。国外有高合金钢、超合金材料。熔炼设备国内采用
16、普通、快速中频炉；国外采用真空炉、翻转炉、高频炉技术。熔模精密铸造技术成型工艺将来的开展趋势是产品离商品越来越近，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变；产品的复杂程度和质量档次越来越高；研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM.CAE的应用成为产品开发主要技术。.制芯技术的开展趋势目前，国内外汽车铸造制芯有三种制芯工艺，在现代汽车铸造中常并行采用的主要工艺有热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯等，传统的合脂或油砂制芯已被淘汰。制芯工艺技术有以冷芯盒技术为主的开展趋势。一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西国际铸造公司等均采用冷芯盒
17、制芯技术。.铸铁熔炼技术的开展趋势目前，国内外铸铁熔炼技术有两种主要方式：一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、平安的优势突出，是今后开展的方向。一汽铸造公司、东风汽公司采用因达公司和彼乐公司生产的中频炉和保温炉技术。已经开发与应用的球化剂、孕育剂、蠕化剂和其他各种添加剂产品，形成商品化、标准化、规格化、系列化。.合金气缸体、气缸盖压铸成形技术铝合金是汽车上应用最快和最广的轻金属，因为铝合金本身的性能已经到达质量轻、强度高、耐腐蚀的要
18、求。最初，铝合金仅用于一些不受冲击的部件。后来，通过强化合金元素，铝合金的强度大大提高，由于质轻、散热性好等特性，可以满足发动机活塞、气缸体、气缸盖在恶劣环境下工作的要求。铝合金气缸体、气缸盖压铸成形核心技术可以提高净化、精练、细化、变质等材质质量控制，使得铝铸件质量到达一致性和稳定性。随着我国汽车业的开展，特别是家用轿车的快速增加和汽车部件出口的增大，汽车铝铸件将有很大的增长。铝气缸盖成形工艺主要有两种，一是以欧美为代表的重力铸造成型工艺，上海皮尔博格、南京泰克西等公司，选用意大利法塔公司重力铸造机生产铝气缸盖。二是以日韩为代表的低压铸造成型工艺，东风日产发动机分公司铝压铸车
19、间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司，选用日本精品文档精品文档新东等公司低压铸造机生产铝气缸盖。.半固态压铸成型技术半固态技术发源于美国，因此在美国这一技术已经基本成熟，处于全球领先地位，被称之为21世纪最有前途的材料成形加工工艺。Alumax公司率先将该技术转化为生产力，生产的铝合金汽车制动总泵体毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占铸件质量的13%,同样的金属型铸件的加工余量那么占铸件质量的40%。20世纪80年代以来，欧洲等国在半固态应用方面作了大量研究和应用工作。.铸铁材质的开展趋势薄壁高强度灰铸铁件技术灰铸铁件在汽车上大量应用，由于该材料具有低的本钱和良好的铸造性能优势。随着汽车
20、技术轻量化要求，灰铸铁的增长和开展将受到一定的影响，因此加强薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的开发与应用将是开展趋势。蠕墨铸铁技术蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度，与灰铸铁相比又有类似的防振、导热能力及铸造性能，有好的塑性和耐热疲劳性能，可以解决大马力气缸盖的热疲劳裂纹问题。蠕墨铸铁广泛应用的巨大潜在市场是在汽车业，其主要产品那么是发动机气缸体和大功率柴油机气缸盖铸件。随着汽车轻量化和比功率（kW/排量）的提高，气缸体和气缸盖的工作温度越来越高，许多部位的工作温度超过200,在此温度下，铝合金的强度大幅度下降，而蠕铁那么具有很大的优势。球墨铸铁技术球墨铸铁由于其高强度、高韧性和低价格，
21、所以在汽车市场上仍有很大开展。汽车铸造业球铁主要有4类产品技术工艺的开展趋势。一是铸态珠光体、高强度的载货车和轿车曲轴，铸态铁素体、高伸长率的汽车排气管和桥壳底盘类铸件；二是保安类铸件，铸态生产轿车转向节；三是耐热球铁件，高硅钥、中硅铝、高馍球铁，该材质生产的排气管件；四是奥贝球铁，主要用于生产曲轴等产品。除上述外，汽车铸造厂已经生产出铸态球铁冷激凸轮轴。.铸造过程计算机应用技术开展趋势随着汽车铸造技术的快速开展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，采用快速原型技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术的应用越来越广。快速原型技术应用开发新产品试制用的模样及熔模铸造的蜡模
23、铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业，要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料以投入生产使用精品文档精品文档制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂,硅砂的高温性能不能满足使用要求时那么使用错英砂、铭铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。砂型铸造的工艺过程砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，
24、球墨铸铁，不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。工艺参数的选择加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的外表，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角局部应设计成圆角。型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头。收缩余量：由
26、再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。精品文档精品文档熔模铸造工艺过程优点:.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CTl（n3,压铸为CT57）；.可以提高金属材料的利用率。熔模铸造能显著减少产品的成形外表和配合外表的加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗；.能最大限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，为零件的结构设计带来很大方便。铸造形状复杂
27、的铸件熔模铸造能铸出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的铸件；.不受合金材料的限制。熔模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还可以铸造高温合金、镁合金、钛合金以及贵金属等材料的铸件。对于难以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于用精铸方法铸造；.生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量生产甚至单件生产。缺点及局限性：铸件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在所有毛坯成形方法中，工艺最复杂，铸件本钱也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造本钱由于减少切削
28、加工、装配和节约金属材料等方面而得到补偿，那么熔模铸造具有良好的经济性。.压铸压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。a）b）c）压力铸造a）合型浇注b）压射c）开型顶件精品文档精品文档冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于生土区内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具翻开，取出铸件，完成一个压铸循环。b压得机g_3.王侪源设计与制造5,涂料
29、配制6,样目清理9,祇件准而精品文档2.压保嗔安特.明国县预热、涂料一8”合金拓炼保温1L保压15/丁政处理一14,和牛（整修17,终险16,信件漫步.嗯丸Xu压靖工艺流程图精品文档压铸工艺流程图优点：产品质量好。铸件尺寸精度高，一般相当于67级，甚至可达4级；外表光洁度好，一般相当于58级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高2530%,但延伸率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件；生产效率高。机器生产率高，例如国产JIH3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600-700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸30007000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合
30、金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化；.经济效果优良。由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。缺点及局限性：.压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法,铸件易产生气孔，不能进行热处理；.对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；.高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造本钱高，压铸机生产效率高,小批量生产不经济。.金属型铸造又称硬模铸
31、造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用屡次（几百次到几千次），又叫永久型铸造。金属型的结构一般的，金属型用铸铁和铸钢制成。铸件的内腔既可用金属芯、也可用砂芯。金属型的结构有多种，如水平分型、重直分型及复合分型。其中垂直分型便于开设内浇口和取出铸件；水平分型多用来生产薄壁轮状铸件；复合分型的上半型是由垂直分型的两半型采用较链连结而成，下半型为固定不动的水平底板，主要应用于较复杂铸件的铸造。金属型铸造型的工艺特点：金属型的导热速度快和无退让性，使铸件易产生浇缺乏、冷隔、裂纹及白口等缺陷。此外，金属型反复经受灼热金属液的冲刷,会降低使用