2、并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。2.5将除完水的蜡液，经过v60目筛网过滤再放入v90E的静置桶II中，保温静置12h以上。2.6各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。2.7把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。2.8根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%-5%左右。2.9将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80C/2h后降至54C。在542C下保温24h后，方可用于压制蜡模。3注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排
4、从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。2.3将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利。2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废：（1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模；（3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模
5、剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘中。2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。3注意事项3.1压制蜡模时，首先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。3.3蜡模存放时，应注意搁置方向，
7、按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。2.1.2将浇道（模头）模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利，2.1.3打开模具，喷上微薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。2.1.4双手按动工作按钮，压制浇道（模头）蜡模。2.1.5压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，放入冷却水中。注意有缺陷的应报废。2.1.6清除模具上残留的蜡料。2.1.7喷分型剂，放螺帽，合型，进行下一次压制，以此往复循环生产。2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却3-5min后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位置。2.1.9每班下
8、班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。3注意事项3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。3.2蜡浇道（模头）表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。蜡浇道（模头）如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补，不能修补的应报废。3.3做好压注模头的安全工作，蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气，压缩空气未关闭，缸内余气未放净时，严禁旋开缸盖。3.4蜡模间要做好安全防火工作。蜡模修整工艺操作守则1工艺要求室温24C士3C2操作程序2.1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷，尺寸符合要求，无变形。2.2修模2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或
9、分模线，不得损伤蜡模。对小飞边也可直接用布擦除。2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复，修后表面要平整。2.2.3蜡模上的气泡必须挑破，用修补蜡修复原状。2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。2.2.5用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。2.3修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。2.4工作完毕，清理现场。3注意事项3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中，防止变形。3.3做好安全防火工作。模组焊接工艺操作守则1工艺要求室温24C士3C焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于
10、60伽。焊后蜡模间距6-8mm（最小4伽），带孔、槽的间距稍大约10-12mm;内浇口长度8-12伽。2操作程序2.1对所有蜡模再次进行目视检查，保证100%合格。2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。2.3对蜡浇道（模头）进行检查，保证合格。2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板，并使保证平整无缝隙。有缝隙的应用电烙铁烫平缝隙，以免制壳时浆料流入。2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。放好蜡浇道（模头），按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊，粘在浇道（模头）上。2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上，按工艺规定的金属材料，标辨认标记。2.8用压缩空气吹掉模组上的
11、蜡屑。将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。工作完毕，清理现场。3注意事项3.1蜡模与浇道焊接应牢固，无缝隙3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。3.3如有蜡液滴在蜡模上，应将其蜡滴修刮干净。3.4注意安全，工作完毕切断电源。并做好安全防火工作模组清洗工艺操作守则1工艺要求1.1清洗剂ZF301等1.2室温24C3C2操作过程2.1按比例配制清洗液，并搅拌。2.2将组焊好的静置45min以上的蜡模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三次，共约5s，提起模组，滴净液体。2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。2.5抽
12、查模组清洗效果：2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气将水吹去，挂吊到运送小车上待用。2.5.3如模组不能完全润湿，则整批模组必须重新洗净。3注意事项3.1如液面下降，要及时补充新液。若有白色片状物污染，则应放置24h，把2/3干净溶液吸出，倒掉其余脏液，补充新液，即可再用。（一般每配一次清洗液，可用40天左右,60008000组以上）3.2清洗液使用过程中，应将掉落的蜡模等及时取出。使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。3.3模组清
13、洗间应有换气设备，空气要流通。并严禁烟火，做好安全防火工作。二、制壳1.原辅材料标准1.1硅溶胶的技术条件（化学成分和物理性能）：化学成分物理性能其它牌号SiO2(%)NaO(%)()密度(g/cm3)PH运到粘度（mni2/s）SiO2粒子直径(nm)外观稳定期S83024280.31.151.1999.5W6715孚L白或一年S143029310.51.201.22910166.0033.000.300.150.200.30265.0033.001.000.250.200.80363.0033.502.500.500.251.00砂中含粉量不大于0.30%。砂粉中含水
14、量不大于0.30%;耐火度不低于2190C。锆英砂粒度为：80120目。锆英粉粒度为：w350目。每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。必须采用双层包装，装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。严禁受潮和混入杂物。1.4莫来(上店)砂、粉的理化指标：化学成分%物理性能有害杂质含量w主晶相，(%Al2O3SiO2Fe2O3TiO2CaO+MgOK2O+Na2O灼烧莫来石方石英耐火度(C)404649551.201.500.700.300.505515201750砂中含粉量不大于0.30%。上店砂粒度为：1630目;2040目;3060目
15、;4070目上店粉粒度为：140170目;200250目。每批进厂的材料，应附有生产厂家质量合格证明书。包装袋外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、日期等。运输贮存中，防止受潮或雨淋，不同规格分类存放。2.涂料、制壳使用设备的技术参数。2.1搅拌机：380V2.2kw50Hz型号ZJ600(800)尺寸1400X1000X1100(mm)2.2淋砂机：(LSX)380V1.5kw50Hz2.3浮砂机：(FSX)380V4kw60Hz3.制壳操作工艺3.1涂料的配制3.1.1涂料的配比及性能配比及性能涂料种类面层过渡层加固层面层预
16、湿浆硅溶胶/kg10101010锆英粉/kg30-368-10上店粉/kg16-1714-15湿润剂/ml20-30涂料配比消泡剂/ml15-2010涂料流杯粘度/s505S202（预湿）预湿252不预湿1316-8性能比重/g/ml2.72.81.821.851.811.83注：（1）要求高的铸件（深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔）可使用两层锆英粉涂料；一般普通铸件只使用一层面层和过渡层再涂背层涂料。小铸件（50g以内的）涂4层半即可。（2）涂料粘度使用4#詹氏杯测定。（3）室温：面层242C背层：243C（4）涂料搅拌机转速22-30r/min。（5）
18、：（1）面层涂料配制时，应严格按照加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正确。（2）涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡。（3）涂料浆粘度，每次上、下班时均需测定、调整并记录。（4）建议面层涂料每月更换一次。（5）为提高型壳的透气性、减轻铸件的表面氧化；建议在背层涂料浆内加入适量的石墨粉。3.2制壳操作工艺3.2.1工艺要求参数第一层第二层第三、四层半层层次（面层）（过渡层）（加固层）（封浆层）涂料种类面层涂料过渡层涂料加固层涂料加固层涂料1浆料粘度（S）45-55202不预湿13-15预湿2527-8撒砂（目）80-120锆砂50-
20、，使多余的浆料滴除，用压缩空气吹去各部位的气泡使模组均匀敷上一层薄浆。3.3.5涂面层浆：将敷有预湿浆的模组，再以30C左右角度缓慢地浸入（面层）涂料浆中，稍作旋转，使蜡模上的沟槽、拐角、字码、图案、通孔、盲孔均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，用压缩空气吹去各部位的气泡；同时不停得转动模组，使多余的浆料滴除。形成完整均匀涂层。（应特别注意：当蜡模上细小复杂部位未能敷上涂料时，请用小排笔沾浆涂刷或重新涂浆；确保质量。）3.3.6面层撒砂：将涂上均匀涂料的模组伸入淋砂机中多方向翻转，使表面均匀覆上-层锆英砂。3.3.7取出模组检查撒砂应全面覆盖，抖动模组。使多余砂掉落。3.3.8将撒
21、砂后的模组挂在模架车上，等整车挂满后推送到面层干燥间进行干燥。3.3.9当第一层干燥达到6小时左右，检查干燥程度；如干燥合格，开始第二层作业。3.3.10吹去多余的浮砂，浸预湿剂，浸入后产；立即取出，并尽快进行第二层涂浆。3.3.11涂第二层（过渡层）浆，操作同3.3.5执行。3.3.12第二层撒砂：1.当铸件要求第二层撒锆英砂时，操作方法按3.3.6、3.3.7执行。2.当铸件要求不高时，第二层采用上店砂过度，将浸好的壳模放入浮砂桶中敷砂，检查全面覆盖；抖去多余的浮砂。3.3.13将上好砂后的壳模挂在模架车上，等挂满后推送到第二层干燥间去进行干燥。3.3.14当第二层干燥达到8小时左右
22、，检查其干燥度，如合格，进行加固层涂料。3.3.15吹去多余的浮砂，浸入第三层预湿剂（同前），随后涂第三层浆料再撒砂，方法同前。3.3.16第三层敷完砂后，将上好砂后的壳模挂在模架车上，送到加固层干燥间去进行干燥。3.3.17加固层的第四、五层（一般小铸件四层即可），不浸预湿剂，沾加固层浆料再按要求的撒砂粒度撒砂。3.3.18封浆层：是为了加强模壳的强度和防止外层掉档现象，在模壳最后加固层达到干燥要求后，进行涂浆而不敷砂。然后送入加固层干燥间进行干燥10h以上。4.注意事项：4.1严格控制干燥间的湿度、温度、风力及涂料粘度。4.2要认真仔细地做好面层、过渡层的操作，做到沾浆全面、
26、伤脱蜡釜机门的密封填料，如果漏气应立即更换。（3）模组从制壳间运到脱蜡处应立即脱蜡，若延迟会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀造成型壳开裂。（4）随时检查蒸汽脱蜡釜内的落砂情况，若过多，应及时清理（或用蒸汽清洗）。（5）做好安全生产，防止烫伤。三、熔炼与浇铸1设备的技术参数1.1中频感应炉技术参数名称10050额定输入电压380V380V输入电流频率50Hz50Hz额定输入功率200kw120kw最大输出电压800V800V额定容量100kg50kg工作温度1680C1680C名称100501最大输入电流380A220A输入电源相数3相3相最大输出电流440A260A1额定功率200kw120kw
27、工作频率1000Hz2500Hz冷却水耗量3m3/h2.5m3/h附：20kg、50kg、100kg快速炉技术参数:炉子容量半导体参数20kg50kg（无锡）50kg（杭州）100kg整流（KP管500A/1400V400A/1200V200A/1200V400A/1200V逆变（KK管500A/1400V500A/1400V400A/1400V500A/1400V快熔500V/300A500V/400A500V/200A500V/600Afn:2500Hzfn:2500Hzfn:2500Hzfn:1000Hz电解电容器Cn：113yfCn：113yfCn：113
28、yfCn：283yf2原（辅）材料的标准2.1常用材料的化学成分a：废钢:废钢内不允许混有废铁，合金钢，合金生铁及有色金属等；废钢表面不允许有明显的氧化皮、锈斑、油污、砂及粘附物等存在；废钢中不准有两端封闭的管状物、封闭器皿、易然和易爆物及毒品等。进厂的废钢应有供货方的化学成分分析报告，绝不允许混料;尺寸大小应符合熔炼要求。b:铸造用生铁：Z22#1的化学成分%C:4.20,Si:2.05,Mn0.35,P:0.11,S:0.06Q10-1的化学成分%C:4.3,Si:0.85,Mn0.23,P:0.052,S:0.0242.2合金元
29、素的技术条件（国家标准）2.2.1硅铁：硅铁化学成分化学成戏分牌号SiMnCrPSC二FeSi75-C72-800.50.50.040.020.2:进货时，供方需开据产品质量证明书，同一牌号组批含Si量波动不应超过3%2.2.2锰铁：化学成分化学成分类别牌号MnCSiPSFeMn78C1.078.0-85.01.02.50.20-0.330.33中锰FeMn75C1.575.0-82.01.52.50.20-0.330.33进货时供方开据产品质量说明书，同批货含Mn量波动应不大于4%2.2.3.钼铁：化学成分分化%学成牌号MoCSiCuPSFeMo
30、7065.0-75.00.101.50.50950.10.50.5使用时应破碎成3mm-20m粒状和小于3mmt勺粉状。2.2.5硅钙合金牌号及化学成分分%化学成牌号Ca不小于SiCAlPSCa31Si603155-650.82.40.040.06Ca28Si602855650.82.40.040.06Ca24Si602455650.82.50.040.06项目指标一级品二级品硼酸（H2BO3，%不小于99.596.5水不溶物，%不大于0.050.15硫酸盐（SO4，%不大于0.100.40氧化物（Cl），%不大于0.010.05铁（Fe），%不大于0
34、；再升高功率使金属液温度达1700C左右，然后降低功率保温约1h，完成烧结。然后对金属液进行除渣、脱氧、浇注3.1.4炉衬的修补生产中炉衬应不断检查和修补：不连续操作时，冷炉开炉前，均应详细观察炉顶、壁、底是否要修补，在连续操作时，每次出炉也应观察炉子的状况；炉衬的寿命一般为80-150次左右（根据熔炼的温度、材质来确定。）炉壁的修补：一般裂纹在2mn以下的不必修补，超过2mn以上的裂痕需修补，先清除干净，再用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。出钢口和炉领的修补：此处易损，开始作业前都需修补，也有边熔炼边修补的，使用相同的耐火材料。（注意：修补时不要用粗的镁砂）3.1.5注意事项炉衬厚度
36、无杂物。不同材质的炉料应分开堆放。3.2.2操作程序：根据合金牌号、技术要求，确定控制化学成分及元素在熔化时烧损，计算炉料各元素量，炉料中各元素的含量应比确定的量高即包括烧损量，各元素含量按下式计算：K=K0/（1S）式中：K炉料中某元素的含量（%K0钢液中某元素的控制含量（%S某元素的烧损率（%附：快速熔炼元素烧损率参考表（%=1=元糸CSiMnCrTiAlWVMoNi碱性炉35101035406070803550350根据炉料总重量，计算出各元素应有的重量；计算出回炉料中各元素的重量；计算出新料中各元素的重量；将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元
39、体变频装置的电源，输入电压（表）应正常；检查各冷却水系统应正常，并无渗漏现象；检查炉体倾倒装置应正常；检查炉衬（坩埚）应无横向裂纹，对腐蚀的炉膛部分及炉口进行清理与修补。4.2炉料准备4.2.1按浇注产品的材质牌号要求，对各种回炉材料进行称量（同牌号浇口棒，回炉料，废产品等）4.2.2对废钢材进行称量4.2.3对上述称量出的炉料，计算出各种元素的含有量，对照其元素的烧损率，计算出各元素补充量。4.2.4根据计算出的补充量，进行各种合金的称量（含脱氧剂硅钙和铝）。4.2.5对浇口棒，回炉料，废零件，废钢料应保证其干净，无油漆，严重锈蚀，油污等脏杂物。当存在严重锈蚀油污
40、时，应提前经过烧烤或抛丸等方法将其去除后方可入炉熔炼。4.2.6将所有配入的合金（含脱氧剂、造渣剂、浇口覆盖剂）均须保持干燥，必要时应放入焙烧炉中烘烤，以除去水分。4.3熔炼操作程序4.3.1打开各冷却水阀门。水压不小于0.15Mpa。4.3.2装入炉料。装料的原则：熔点高、难于熔化、不易氧化的装入底部，包括吸收率低的炭精均应装在炉底。底部、中部应加夹小块，装料紧密，使炉料产生磁场密集，熔化快。、上部大块松散，使其自重下落，预防“搭桥”。4.3.3接通电源，按中频半导体变频装置操作规范。调整各功率因素（表），使熔炼快速进行。4.3.4当炉料熔化时，进行边化料边加剩余炉料
41、，直到加完。4.3.5当炉料熔化开始出现液面时，应加入适量造渣剂（覆盖剂），以减少金属液面与空气的接触，减少吸气与氧化。4.3.6当炉料全部加完熔化后进行除旧渣造新渣。并保持金属液面覆盖。437当金属液温度升到1550C左右时，加入锰、硅铁进行予脱氧，包括对锰、硅元素的补充。4.3.8如对炉料的化学成分含量难于判断时，应取样做炉前分析，炉温进行保温。根据分析结果报告，进行元素含量调整。439当炉温达到15801600C时，进行精炼，除去旧渣，加入硅钙并造新渣。同时停止送电，使钢水静置12min,然后再送电升温。4.3.10当炉温达到产品规定的浇注温度时，加入纯铝进行终
46、号、结构再根据工艺卡片，来选择确定出炉、浇注温度、流速、压力，以保证浇铸质量。6.7炉工、浇注工工作中必须穿戴好劳动防护用品，遵守安全操作守则。做到安全生产无事故。四、后处理清理震动脱壳1工艺要求：铸件上型壳需清除干净，铸件的盲孔，深孔或深槽处允许留有少量残壳，震壳时不得损伤铸件。2操作程序：2.1振壳机脱壳2.1.1检查设备气管、油管接头是否接好、安全可靠；打开压缩空气总阀门，检查设备运转是否正常；查看空气压力应不小于0.450.65Mpa。2.1.2将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针
50、4检查项目4.1铸件上的残留壳皮或硅酸盐未清洗干净时，应重新碱煮或清洗。4.2经常查看槽液温度和定期分析碱煮液NaOH勺含量，并测定密度。切割浇口1工艺要求铸件内浇口余量需精切铸件可留3-5mm打磨件w2mm2操作程序2.1穿戴好劳动保护用品。2.2检查设备防护罩是否完好。2.3安装并紧固砂轮锯片，然后开机空转转1-2分钟，使设备处于正常状态，注意切割片旋转应平稳。2.4将整个铸件组固定在砂轮切割机适当位置上。2.5开动切割机对准内浇道，按工艺要求勺浇口余量，将铸件切下。2.6把切断下来勺铸件和报废铸件，按合金种类分别放入不同箱中，并按规定交库。2.7把切割后勺
51、浇口棒，按合金牌号分送到标识规定勺位置。不得混淆。2.8工作完毕后，打扫工作场地，清理设备。3注意事项3.1切割时必须穿戴好劳保用品，确保安全操作。3.2注意不要损伤铸件。磨内浇口（砂带机）1工艺要求打磨后内浇口残留高度：平面v0.2mm弧面v0.1mm客户有特殊要求时，内浇口残留高度按工艺执行。2操作程序2.1检查设备系统是否正常。2.2调整托板与砂带最佳的位置，并将托板紧固牢。2.3确认无问题时，再启动砂带机，使达到正常运转后，方可开始工作。2.4打开吸尘器，用专用工具夹持或手持铸件，靠在托板上打磨残余浇口和修磨铸件焊补处。2.5将磨好的铸件放入产品箱中。2.6工作完毕后