“单独一个厂房，目前有2条流水线，生产自动化程度非常高……”听完技术部经理宋扬的介绍，记者走进偌大的厂房，车间里的员工寥寥无几，只见机械臂上下挥舞，产品在流水线上依次通过。宋扬对记者说：“造单晶叶片不是员工越多越好，每个工序只配3至4人，大部分工作都由程序控制的自动化设备去完成。”
宋扬把铸造单晶叶片整个过程简单地概括为“三制三脱”，即制陶芯、制蜡模、制模壳，脱蜡模、脱模壳、脱陶芯。
在蜡模车间，一位工程师将事先制好的陶芯不偏不倚地放在射蜡模具的中心位置。“别看这么一个小动作，对操作人员工艺标准要求很高，陶芯位置稍有偏差，后面生成的单晶叶片空腔就会不均匀，导致整个产品报废。”宋扬如是说。
紧接着，这位工程师将一块装有陶芯的射蜡模具放入机器玻璃罩内，轻轻点击按钮，几分钟后，射蜡模具的空腔注满了蜡，一个叶片蜡模成功制好。“动作看似简单，背后却需要大量的工艺试验和参数设计去实现。”宋扬对记者说，在不同种类叶片蜡模的冲蜡过程中，很容易造成陶芯断裂、冲蜡不均匀、蜡流动方向不一致等问题，为此，他们的试验采取分段进行，在数百次分段试验中找到最优的工艺参数。
蜡模制好了，下一个难点便是制模壳。给蜡模制壳，犹如为它穿上一件白色的耐火“外套”。宋扬介绍，正常情况下，蜡模要分多次按细、中、厚砂3种浆料进行涂抹。
这个过程看似简单，但对浆料的要求很高——既要符合配方需求，又要保证寿命。宋扬给记者举了一个例子，重庆火锅好吃，主要看底料，选什么材料、炒料方法等都是关键因素。炎炎夏日，浆料很容易出现指标异常。为此，涂料车间必须保证恒温恒湿，每天他们都要给浆料做“体检”。
推开真空铸造车间的双层门，一套占地50平方米、两层楼高的巨型机器映入眼帘。这是他们引进的国内第一套定制版的精密铸造设备。在这里，将进行铼合金高温浇铸和单晶生长过程。
在记者印象中，铸造厂是高温燥热、火花四溅的场景，但在这里，只能看到冰冷的数字和不断闪烁的指示灯。“表面波澜不惊，内部却是1500℃以上的高温热流在翻滚。”宋扬对记者说，这款先进设备全程实现自动化，工作人员只需按下按钮，观察计算机里的数据参数，几个小时后浇铸自动完成。
至此，单晶叶片已经基本成型。后面，还要进行清壳、切割、热处理、脱陶芯、检验等多个工序。“铸造单晶叶片是一个精益求精的过程。”宋扬感慨地说，只有每一个环节做到近乎百分之百的完美，才能保证一个相对较高的产品合格率。