成功的高压脱蜡取决于尽可能快地将热量导入到蜡模中。蜡具有比陶瓷外壳高得多的热膨胀率，如果允许缓慢升温，它会使型壳破裂。
然而，蜡也是热的不良导体。如果快速加热，蜡的表面会在蜡的主体有机会升温和膨胀之前融化。在脱蜡前，应将型壳保存在制壳间，直到最后一刻。将型壳装载到脱蜡小车后，尽快推出并装进高压脱蜡釜。不要把型壳留在脱蜡区域，这些区域温度通常比制壳间高。一旦将脱蜡小车推入了脱蜡釜内，要尽快关门，启动脱蜡，将高温高压蒸气引入。
在脱蜡周期结束时，缓慢释放压力同样重要。压力释放太快会导致外壳中的水瞬间变成蒸汽，造成分层或破裂。应该允许压力在大约两分钟内降到零。
注意这些细节，再加上使用一个好的、平衡的高压脱蜡釜，应该尽量减少甚至消除型壳开裂问题。
具有致密，低孔隙率型壳面层，高熔点蜡或高粘度蜡的型壳将更难脱蜡，通常有利的是使流道和浇口在较低熔点的蜡中熔化，以便它们先熔化并为蜡模打开路径。你也可以在蜡模表面涂覆一层熔点更低的浸封蜡。
对于非常大的型壳，可以在远离浇注杯的远端使用称为脱蜡口的开口。在蜡模或浇道上焊上细小的蜡棒。当外壳在它们周围形成时，就成为型壳的一个组成部分。在脱蜡之前，这些尖端被切断，为蜡释放压力和流出提供额外的地方。
2闪烧脱蜡
在闪火脱蜡中，将冷模壳直接放入热炉中。1500华氏度的温度很好。温度过低(低于1200华氏度)可能导致蜡燃烧不完全，并留下碳渣。跟蒸气脱蜡注意事项一样，在闪烧脱蜡前，型壳应该保持在型壳室条件下，直到脱蜡之前，以防止过早的蜡膨胀，可能导致型壳开裂。型壳应干燥彻底，残留水分的迅速沸腾可能导致型壳分层。
使用闪火脱蜡，相比于蒸气脱蜡，热量输入比蒸汽脱蜡慢，因此，前一节讨论的低孔隙率表面涂层和高熔点蜡的问题对闪火脱蜡尤为重要。熔解技巧也是一个重要的考虑因素。
面层背层分离缺陷
原因：蒸气脱蜡时泄压速率过快，导致型壳中的残留水瞬间汽化，将面层撑开；
解决措施：降低脱蜡釜泄压速率。
铸件鼓胀
可能原因
应对措施
1零件的大平面特征
1增加加强筋特征和/或增加额外的后备涂层，直到鼓涨得到控制。
2零件在树上靠得太近了。这可能会产生一个脆弱的霉菌由于不充分的干燥。热传递也可能减慢，这抑制了蜡的快速熔化。
2在型壳制作过程中增加更好的干燥空间（增加零件间距），并在蒸汽脱蜡时中提供更好的蒸汽循环。
上面的例子是故意用来说明过热的影响。塑性流动已经发生。草图显示了原始的蜡模形状
1型壳焙烧温度过高
1降低烧结温度
2耐火材料选型不佳
2选择更好的耐火材料
3钢水温度过高
3控制浇注温度
4钢水压力过高
4降低金属压头
5散热不足
5选择导热性更好的耐火材料
6大平面特征
6减少大平面特征，增加加强筋
夹杂缺陷
1型壳保存环境不佳-壳内耐火材料疏松
1清洗型壳。型壳保存时，浇口杯向下；在焙烧前，用压缩口气吹型壳；在型壳翻身前，清扫浇口杯边沿；