1、重铸基本工序重铸基本可分为制芯，浇铸，整理三大块重铸基本可分为制芯，浇铸，整理三大块每一道工序都必须严格的按照工艺参数执行每一道工序都必须严格的按照工艺参数执行如工艺参数不良，需在班组长督查下做相应更改，并作好如工艺参数不良，需在班组长督查下做相应更改，并作好详细记录详细记录制芯浇铸整理制芯篇造型材料1造型材料1、硅砂2、石灰石砂3、特种砂1、粘土2、水泥3、水玻璃4、有机水溶性粘结剂5、油类粘结剂6、合成树脂粘结剂7、其它铸造用粘结剂原砂粘连剂辅助材料1、抗粘砂材料2、溃散附加物3、固化剂4、溶剂和稀释剂5、模样剂和分型剂6、添加剂制芯篇造型材料2硅砂：主要成分为SiO2，为多结晶形态
2、（部分无定形体），粒度0.0533.35.纯净为白色，因含氧化铁而为淡黄色，浅红色杂质黑白云母钾钠长石泥粉(1%)Fe2O3堵塞沙粒间隙，降低型芯透气性含量过高易使铸件粘砂特性1,粒度大，透气性好2,表面光洁，则与粘结剂结合力高3,圆砂流动性好，紧密度好，但高温易膨胀注意事项1，原砂应充分干燥，因为砂中的水分加热后会破坏树脂膜，影响粘结强度2，砂温不宜过低（15-30度），过低降低树脂粘度，不宜混匀3，砂温不宜过高，加速反应，存放性差制芯篇造型材料3树脂呋喃I型：尿素，甲醛，糠醇（含氮高，一般为无色，或淡黄色）呋喃II型：苯酚，甲醛，糠醇（含氮低，淡蓝色）ZHRI型：尿醛，酚醛，糠醇（中
5、反而强度会下降5、刚制成的砂芯并未完全硬化，修刮毛边和合模线时要小心，并修刮干净，装箱后要保证砂芯安放的稳定，可适当垫一层木屑，防砂芯损坏，并认真填写产品标识卡。6、混好的树脂砂在存放过程中流动性将逐渐下降，所以混好的砂应在一小时内用完，混砂时，要根据车间生产需要，不宜多混。特别夏季气温高，使树脂在固化剂作用下聚合反应加速，并引起型砂表面水分挥发结皮，流动性下降。混好的砂应用湿麻袋遮盖。7、中途休息和下班时，应做完料斗中的砂，模具应合好，以免砂凝固及热损失。8、经常检查抽芯是否到位，是否有偏心，模具分型面和抽芯是否粘砂，并及时清理。9、下班时加热板温度设为0，并放掉储气罐内废水，清扫机台及周围
6、环境卫生，关闭水电。10、砂芯要做到无吹不满，无夹生，无错模，无胀模，无焦疏，无变形等要求。11、砂芯完成后需放入砂芯干燥房，干燥房湿度不能超过60%。*所有合成树脂为酸性物质，请带好劳保用品进行操作制芯篇砂芯不良及原因分析主要缺陷主要缺陷形成原因形成原因影响影响解决方案解决方案错模，胀模1.模具变形2.定位销磨损,合膜模不良3.磨具磨损变形4.分模面有杂物4.抽芯抽出不良,使型芯裂开1,铸件壁厚不匀2,型芯不易放入磨具3,断芯4,产品加工余量不足1,砂芯模的检查（包括磨具行腔,定位销是否磨损,加热板是否紧固等）2,气压调整3,清理分型面异物4,检查抽芯是否安装良好疏松，孔洞，吹
9、伸入1，型砂报废2，多耗铜，增加成本1，调机，模具送修2，加脱模剂制芯篇砂芯不良图示浇铸篇初识hpb-591铜简单黄铜：为CuZn二元合金，以“H”表示，H后面的数字表示合金的平均含铜量。如H80表示含铜量为80，其余为锌复杂黄铜：在Cu-Zn会金中加入少量铅、锡、铝、锰等，组成多元合金。第三组元为铅的称铅黄铜，为铝的称铝黄铜。hpb-591hpb-591为含铜为含铜59%59%，主加元素为铅（，主加元素为铅（1%1%左右）的复杂黄铜左右）的复杂黄铜。白铜：铜为基、镍为主要合金元素的铜合金。以B表示。如：BlO为10Ni、余为铜；B30为30%Ni、余Cu的铜镍合金。青铜：除黄铜、白铜之
10、外的铜合金。按主加元素(如Sn、Al，Be等)命名为锡青铜、铝青铜、铍青铜，并以Q主添元素化学符号及百分含量表示，如QSn6.5-0.1为6.5Sn、0.1P、余为铜的锡磷青铜。QA15为5A1、余为铜的铝青铜。QBe2为2%Be、余下为铜的铍青铜。黄铜：浇铸篇初识hpb-591黄铜黄铜它是由铜和锌组成的合金。当含锌量小于39%时，锌能溶于铜内形成单相a，称单相黄铜，塑性好，适于冷热加压加工。如62铜，一般为板材，铜管，铜棒当含锌量大于39%时，有a单相还有以铜锌为基的b固溶体，称双相黄铜，b使塑性小而抗拉强度上升，只适于热压力加工。如59铜锭。若继续增加锌
11、的质量分数，则抗拉强度下降，无使用价值，所以严格控制锌含量在39%以下。H59密度：/cm-3线膨胀系数：21*10-6K-1热导率：125.60W.m-1K-1电导率：0.062*10-6.m电阻温度系数：-159铜锭62铜棒浇铸篇铜水熔炼CuCuZnZnPbPbAlAlFeFeSnSnNiNiBBPPSiSiMnMnSSBiBiSbSbMgMgAsAsCd+Se+TeCd+Se+Te铜铜锌锌铅铅铝铝铁铁锡锡镍镍硼硼磷磷硅硅锰锰硫硫铋铋锑锑镁镁砷砷镉镉++硒硒++碲碲59-61.559-61.537-3937-391.0-1.71.0-1.70.5-0.70.5-0.70.05
12、-0.10.05-0.1=0.15=0.15=0.1=0.10.0005-0.00080.0005-0.0008=0.01=0.01=0.02=0.02=0.01=0.01=0.01=0.01=0.02=0.020.015-0.020.015-0.020.003-0.0060.003-0.006=0.02=0.02=0.2=0.259铜标准成分：各种成分在铸造过程中的作用：铜：主要成分，不宜过高，影响浇注的流动性。低于59%易裂纹。锌：低于35%的容易造成流动性差，超过37.5%则易形成氧化物过多的现象。铝：增加铜水流动性在铜水表面形成Al2O3,防止锌的挥发。高于7%抛光不良，低于5%易裂
13、纹。铅：改善产品切削性能，对铸件的内部缩松孔有填补作用。如果过低容易有缩松、毛细孔漏水现象增加，切削性能也不好。过高（3%以上）铸造不良。铁：铸件杂质主要的成分，但低于0.03%不能做细化处理。硼：5-8ppm为佳，铜水成分不宜超过12ppm，否则容易造成硬基点。镁：可以去除铜水的氧化物，铸件白斑的产生。砷：在DR铜中替代铅的作用，可以改善铸件的切削性能。起抗脱锌的能力。铋：在无铅铜中，补充、改善铅含量降低后产品的切削性能。精炼的目的：精炼的目的：通过锌的沸腾除去铜水中析出的气体利用精炼剂（一般为盐类）与铜水中的杂质形成高熔点（高于铜水熔炼温度）化合物，上浮至液面，扒渣扒出。浇铸篇铸造常见缺陷
14、11、浇不满（欠铸）、浇不满（欠铸）22、气孔（真空，皮下气孔，憋气）、气孔（真空，皮下气孔，憋气）33、沙眼、掉砂、沙眼、掉砂44、渣孔（粘砂，翘渣等）、渣孔（粘砂，翘渣等）55、缩料、缩料66、裂纹、裂纹77、冷隔、冷隔88、变形、变形99、断芯、断芯铸造篇浇不满原因原因分析：原因分析：1、铜水温度过低、铜水温度过低2、浇铸工艺不当、浇铸工艺不当4、铜材成份不良，导致流动性差、铜材成份不良，导致流动性差5、模具温度偏低、铸件壁厚太薄，铜液过早凝固、模具温度偏低、铸件壁厚太薄，铜液过早凝固铸造篇浇不满改善11、提高浇铸温度（控制在提高浇铸
15、温度（控制在1000100010101010之间）；之间）；22、增加进浇口横截面；、增加进浇口横截面；33、平稳流注，严禁中途中断、平稳流注，严禁中途中断44、改善铜材晶体结构组织（高温熔炼，作精炼细化处理）、改善铜材晶体结构组织（高温熔炼，作精炼细化处理）55、适当调整铜材成份结构（注意控制、适当调整铜材成份结构（注意控制CuCu58.558.5-61.0-61.0、ZnZn3737-39-39、Al0.6Al0.6-0.7-0.7等含量）等含量）66、提高或控制模具温度、提高或控制模具温度66、清理模具，避免因氧化物堵塞浇道、清理模具，避免因氧化物堵塞浇道7
18、维护，严禁沙粒入内，取样目测，如不良，及时更换石墨水铸造篇渣孔形成原因渣孔渣孔（被金属液卷入的液渣或在浇铸过程中急剧氧化在重力模型腔内的液渣所造成的凹坑，一般聚结与铸件表面，主要分布在浇道附近）11、在浇铸过程中，金属液的浮渣随从液体一、在浇铸过程中，金属液的浮渣随从液体一起卷入重力模型腔起卷入重力模型腔22、在浇铸过程中，金属液在高温作用下与空、在浇铸过程中，金属液在高温作用下与空气产生化学反应的氧化物被金属液体封裹气产生化学反应的氧化物被金属液体封裹铸造篇渣孔图示改善方法：改善方法：减缓流量，降低浇铸速度，经常扒渣，避免舀铜水时带入炉渣，经常清理浇铸勺，特别是勺口部位，改善浇道的滤
19、渣能力11028055-0228052018-022铸造篇缩料缩料缩料铸造过程中因收缩而引起的内外表面所形成的孔洞、凹坑、等缺陷铸造过程中因收缩而引起的内外表面所形成的孔洞、凹坑、等缺陷缩松缩松金属在凝固过程中发生体积收缩，熔体不能及时补充，出现细小而分散的缩孔，形成金属在凝固过程中发生体积收缩，熔体不能及时补充，出现细小而分散的缩孔，形成花斑，裂纹等缺陷花斑，裂纹等缺陷一般情况下，物体由高温降制室温，由液体凝固成固体后体积会变小外、观形状发生一般情况下，物体由高温降制室温，由液体凝固成固体后体积会变小外、观形状发生变化容易形成孔洞、凹坑等现象变化容易形成孔洞、凹坑等现象在铸造过程中因铸件的壁
21、良，导致流动性差，不能及时补缩铸件含有厚实部位，收缩过程中得不到及时补缩铸件含有厚实部位，收缩过程中得不到及时补缩铸造篇缩料图示8053060-0128029029-5621022010-562出水嘴处缩料，一出水嘴处缩料，一般渗漏，严重会直般渗漏，严重会直接穿掉接穿掉此处缩料，加工螺纹后穿掉砂芯没刮好，补缩不良导致的缩料内部缩孔，无法避免，生产控制，使缩孔位于被加工位置铸造篇缩料改善11、物体因物理反应所产生的自然收缩现象不可避免，只有通过放大、物体因物理反应所产生的自然收缩现象不可避免，只有通过放大预留尺寸从设计的角度上去解决预留尺寸从设计的角度上去解决22、通过模具设计或铸造工艺
24、磷,硅的含量。铸造篇裂纹产生的原因11、铸件收缩时，受到金属模具及自身结构上的阻碍或限制（如凸台与凸、铸件收缩时，受到金属模具及自身结构上的阻碍或限制（如凸台与凸台之间，抽芯与抽芯之间或它们与模具之间以及自身结构的局限性），台之间，抽芯与抽芯之间或它们与模具之间以及自身结构的局限性），因为金属无退让性，会形成缩裂、拉裂等等因为金属无退让性，会形成缩裂、拉裂等等22、在铸造过程中，铸件凝固时体积变小则意味着往里面收缩，会产生向、在铸造过程中，铸件凝固时体积变小则意味着往里面收缩，会产生向内腔（砂芯）的作用力，而砂芯在高温作用下，体积会膨胀，同时向内腔（砂芯）的作用力，而砂芯在高温作用下，体