双星集团有限责任公司（简称双星集团）前身为始建于1921年的维新制带厂，是中国最早的民族制鞋企业。后改名为“福”字胶皮厂、泰安胶皮厂、大元橡胶厂，主要生产“福”牌、“虎”牌、“五和”牌、“大鹏”牌胶鞋。1952年，被青岛市政府接收，改名为山东省轻工业厅第二橡胶总厂二分厂，厂址位于瞿塘峡路45号。1955年9月，由轻工业部按全国统一编列为国营第九橡胶厂（橡胶九厂）。
中共十一届三中全会后，作为国营重点胶鞋生产企业，面对“老厂房、老设备、老技术、老工艺”的“四老”状况，厂长汪海带领管理团队全面进行企业整顿，转换经营机制，加大产品质量和新技术改造。1983年，全厂胶鞋产量达1289万双，产值4284万元，实现利润523万元，在全国同行业首次17项经济指标评比中获得第一名。1983年7月，“双星”商标正式注册。
位于瞿塘峡路45号的双星集团有限公司总部大楼（1994年）
1996年4月10日，双星鞋业股份有限公司正式成立。同年，双星股票成功发行，成为中国鞋业第一只挂牌上市的股票，筹集资金1.5亿元，这标志着双星进入了产业资本与金融资本相结合发展的轨道。随后，企业进行股份公司改制，建成并投产瀚海鞋业有限公司、成都股份有限公司、马山海江合资厂等，这一系列生产厂搬迁调整和建成投产，使集团生产线达到102（台）条。1997年6月11日，青岛市贵州路5号制作的最后一双“双星”鞋下线，结束了双星集团总部76年的制鞋历史。1998年，双星技术开发中心被认定为全国制鞋业唯一的国家级技术中心。双星运动鞋获国家出口免验证书，是全国制鞋业唯一获此资格的企业。1999年7月，青岛双星集团股份制改造成功完成，企业更名为青岛双星集团有限责任公司，是双星现代企业制度建立的标志。2000年，双星在全国重点大型零售企业商品销售统计及品牌监测资料调查中囊括“市场综合占有率、市场销售份额、市场覆盖面”三项第一。2002年9月，“双星”牌旅游鞋获中国名牌称号。
2001年7月18日，双星集团吸收合并青岛华青工业集团股份有限公司，开始涉足轮胎、机械制造行业。2004年2月，双星中原工业园轮胎工程项目奠基，形成全面参与子午胎、斜交胎、农用胎竞争格局。2005年3月，双星集团正式收购重组曾经在中国轮胎产业有“四大天王”美誉的东风轮胎厂，在轮胎行业加快并购扩张步伐，运用“爱祖国、创民族品牌、全员创新、诚信经营”的双星文化进行管理，企业实现一年扭亏，两年盈利。另外，双星集团积极进入机械、热电等国家重点基础制造业，并涉及众多三产服务行业。还建立了青岛市第一家篮球俱乐部——双星雄鹰篮球俱乐部。
2005年，双星集团有职工20276人，资产总额60亿元，工业总产值47亿元，年销售收入80亿元，利税2.4亿元，出口创汇1.58亿美元，品牌价值100亿元。年产各类鞋达7087万双，轮胎438万条。
1979～2005年双星集团鞋、轮胎产量统计表
表6-1
年份
产量（万双）
1979
956
1988
1363
1997
4778
1980
1051
1989
1655
1998
4785
1981
1136
1990
2077
1999
4855
1982
1174
1991
2307
2000
4887
1983
1289
1992
2651
2001
鞋5491（万双）
轮胎293（万条）
1984
1484
1993
2574
2002
鞋6458（万双）轮胎229（万条）
1985
1475
1994
3248
2003
鞋6140（万双）轮胎239（万条）
1986
1354
1995
4151
2004
鞋6939（万双）轮胎347（万条）
1987
1013
1996
5000
2005
鞋7087（万双）轮胎438（万条）
说明：除产量数字前标注鞋或轮胎外，其余产量数字均为鞋产量
青岛黄海橡胶集团有限责任公司
青岛黄海橡胶集团位于沧安路1号，前身为始建于1933年的青岛太阳鞋厂。1935年5月，该厂开始生产胶鞋，年产量300万双左右，占华北地区约70%的市场。1938年，石桥（普利司通）轮胎工业公司以100万日元资金在青岛太阳鞋厂增建轮胎和帘子布工厂，轮胎生产能力12万条。1945年日本投降后，成立齐鲁企业股份公司青岛橡胶厂。青岛解放后成为全民所有制企业，隶属山东省工业厅，更名为山东橡胶总厂。之后，企业名称和隶属关系多次变更。1952年起，国家投资对该厂进行较大的改造扩建，将胶鞋杂品等搬迁停产，成为一家专业的轮胎工厂。1973年，企业轮胎产量达到65万条，用胶量1.41万吨，列全国橡胶厂第一。1979年，定名为青岛第二橡胶厂，隶属青岛市橡胶工业公司。因其产品畅销全国，享有国内橡胶“四大家族”美誉。
1993年10月，青岛第二橡胶厂举行30万套载重子午线轮胎投产及建厂60周年庆典
1994年6月，欧洲VCA专家到企业进行全钢载重子午线轮胎欧洲ECE产品认证，取得ECE产品质量标准认证。7月，青岛市橡胶工业公司撤销，以青岛第二橡胶厂为核心组建青岛橡胶集团公司。集团辖有青岛第六橡胶厂、青岛乳胶厂、青岛同泰橡胶厂、青岛橡胶制品厂、青岛钢丝绳厂、青岛炭黑厂、青岛橡胶机械厂、青岛橡胶研究所、青岛橡胶供销公司、青岛橡胶机械公司等。1995年12月，企业通过ISO9000系列标准质量体系认证，荣获“质量体系认证证书”。在95中国企业形象战略研讨会上，获“全国企业形象最佳单位”称号。1996年，改制为青岛橡胶（集团）有限责任公司，为国有独资公司。同年，在城阳区棘洪滩镇征地17.4公顷，建设橡胶工业园，装配4条炼胶生产线，为亚洲最大的炼胶车间。
位于棘洪滩金岭工业园的青岛黄海橡胶股份有限公司新厂区（2005年）
2005年，中国化工集团重组青岛黄海橡胶集团，炼胶和全钢子午胎生产线搬迁到城阳棘洪滩金岭工业园。重新组建的企业在钢丝子午线轮胎轻量化设计、配方调整、硫化测温、轮胎的剖析试验等方面的研究和开发取得初步成效。当年，企业厂区占地38公顷，有职工6233人；实现营业收入34亿元，利润0.9亿元，工业增加值6.6亿元，出口交货值7亿元。在轮胎、胶管、输送带及乳胶制品生产领域，具有国内领先的技术水平，生产的“黄海”牌载重汽车轮胎、乘用汽车轮胎、工程机械车辆轮胎、农用机械轮胎，可提供子午线轮胎和斜交轮胎共80多个规格、300多个品种。
青岛橡六集团有限公司
青岛橡六集团有限公司前身为始建于1952年的青岛橡胶总厂第三分厂。曾用名有国营青岛第六橡胶厂、青岛第六橡胶厂、青岛胶带（集团）有限责任公司。原厂址位于华阳路9号，主要从事输送带产品设计和制造。1978年，国家计委确定在青岛第六橡胶厂建设中国第一个高强度胶带生产基地，随后在沧口区海边滩涂填海造地22公顷，用于项目建设。1979年，青岛第六橡胶厂年产值达2.08亿元，实现利税9748.3万元，其中利润7255.9万元。
进入90年代，青岛橡胶六厂大力推进技术进步，调整产品结构，走上科技兴厂之路。1991年，研制成功长度为100米的出口氧气胶管及长度为50米的氧气乙炔并联胶管，为国内首创。1992年，完成3.25米钢丝绳输送带生产线和1.4米平极硫化机的搬迁改造，完成二分厂三角带工艺流程调整、四分厂钢编胶管生产线及新引进钢编胶管生产线的安装、三分厂超长胶管生产线的安装。海滩厂区综合实验楼的竣工，F270密炼机的投产使用，PVG输送带的批量生产和动力站锅炉房的扩建，标志着中国第一个现代化高强力输送带基地建设项目完成。同年，工业总产值和利税总额比1991年都有不同程度的增长，销售收入达27693万元，同比增加16.25%，输送带产量852.79万平方米，其中钢丝绳输送带产量175万平方米。1993年，青岛橡胶六厂相继成立头马系列三产公司（头马科技开发公司、头马物流经营公司、头马运输公司、头马生产生活服务公司、头马实业公司、头马鹤发服务公司）。将原四分厂夹布胶管生产线迁往李村，建立李村分厂。1994年，其生产的预埋线圈防撕裂钢丝绳芯输送带获第八届全国发明展铜奖，钢丝绳难燃输送带被化工部评为科技进步三等奖。
2001年，青岛胶带（集团）有限责任公司正式更名为青岛橡六集团有限公司。随后，实施低成本扩张，控股重组陕西华山传输高科股份有限公司；与山东玲珑轮胎有限公司合资成立青岛玲珑轮胎有限公司。其间，成功为首钢设计生产2条3米宽、42毫米厚的超宽超厚钢丝绳芯环形输送带，为国内唯一能生产此种输送带的厂家；为英国芬纳公司生产PVG输送带；输送带PVG环形带出口澳大利亚。2004年，下属企业高压胶管厂改制为橡六胶管有限公司，并与三角带厂迁至莱西昌阳工业园中。至此，华阳路9号院退出有52年橡胶产品生产历史舞台，企业实现生产布局的重大调整。2005年，青岛橡六集团有限公司加快新产品开发步伐，管状输送带陆续投入市场；对耐灼烧金属网芯输送带进行配方改进，全年销售金属网芯输送带利润达260万元。
青岛橡六集团有限公司是中国输送带生产行业龙头企业。图为企业太原路82号厂区
2005年，企业拥有职工1992人，固定资产原值4.7亿元，工业总产值4.5亿元，销售收入5.5亿元，实现利润1482.71万元（同比提高156.86%）；输送带产量1125万平方米，创产量历史最高纪录。青岛橡六集团有限公司拥有国家计划投资建成的中国高强力输送带生产基地和设施先进的省级技术中心。同时，拥有国内享有盛誉的“橡六”“中华”“头马”等注册商标，产品在国内和国际的输送带领域具有较高的知名度，其中高端及高强力输送带在煤炭、冶金、水泥、港口、矿山、电厂等使用领域内多年一直保持较高的市场占有率。
青岛双蝶集团股份有限公司
青岛双蝶集团股份有限公司前身为成立于1956年10月的公私合营裕华橡胶厂，是山东省乳胶制品生产最早的企业。此后，历经四次并厂、一次分厂，于1960年迁至台东一路103号，主要生产安全套、乳胶管、各类手套、橡胶杂制品、再生胶等产品。1965年，更名为国营青岛乳胶厂。70年代，该厂工业手套销往26个国家和地区，出口量一直保持全国第一位，是山东省外贸三大出口“拳头”产品之一。1978年，企业占地1.8公顷，有职工900多人，全年工业总产值约2000万元，年产安全套1.48亿只，输血胶管268万米，各类手套501万副，其中输血胶管销量连续9年位居全国第一位。
2005年，青岛双蝶集团股份有限公司在全国乳胶行业综合经济指标排名第一。图为其位于台东一路103号的公司总部
1981～1990年，企业全面开展改革，在管理、技术和节能方面取得显著效果。调结构，促生产，抓效率，实行经济责任制。1982年试制成功安全套电检机，取代产品的人工检验。1985年，引进国内第一条数控安全套联动生产线。随着产品质量大幅提高，销售区域覆盖全国并出口28个国家和地区，检查手套被评为化学工业部优质产品，“双一”牌D型出口工业手套、“双蝶”牌输血胶管、“双蝶”牌透明安全套和“双蝶”牌医用手套等产品被评为山东省优质产品，输血胶管“三八”作业班和二车间输血胶管QC小组获山东省石化系统先进班组。单只产品的水电气能耗大幅下降，被评为国家节约能源二级企业、省级节能企业、青岛市节能工作一级企业。
2005年，青岛双蝶集团股份有限公司有职工1000多人，工业总产值约3.51亿元，年销售收入超过2亿元，上缴所得税400多万元，年生产安全套4.67亿只，出口19个国家和地区。企业在国内乳胶行业中综合经济指标排名第一位。
青岛同泰橡胶厂
青岛同泰橡胶厂前身为同泰胶皮工厂，由民族工商业者曹海泉等7人集资3万银圆于1932年开办。工厂位于内蒙古路17号同泰工厂北院，时有职工29人，主要生产自行车内、外胎，年产量为1.5万套。1936年，年产“骆驼”牌自行车胎达24万套，终结了英国邓禄普轮胎对中国市场的垄断。抗日战争爆发后，青岛沦陷，日本三菱工业提出兼并同泰各工厂，被曹海泉断然拒绝。1938年1月，同泰胶皮工厂遭日军查封，曹海泉被日本宪兵抓捕关押一个多月后，被迫将工厂“租借”给日商，改名为三菱牛岛工厂。日本投降后，1947年同泰胶皮工厂与亿中实业股份有限公司合并，更名为同泰胶皮厂股份有限公司。青岛解放后，同泰胶皮厂迁至辽宁路72号，到1953年手推车胎和自行车胎的年产量分别达到20万条和14万条。1956年，“复兴祥”等14家橡胶制品厂与之合并，成立同泰橡胶总厂。翌年底，化工部将青岛第六橡胶厂力车胎车间并入后，企业不断扩大生产能力，逐渐成为全国力车胎重点生产企业之一。70年代后期，市场对力车胎和农用轮胎的需求量增加，该厂通过扩建厂房、更新设备、改进工艺流程，投产硬边手推车胎和轻骑摩托车胎。
青岛同泰橡胶厂90年代的产品生产线
中共十一届三中全会后，企业贯彻“调整、改革、整顿、提高”的方针，不断推进技术进步和新产品开发，提高产品质量。1980年，企业主要产品产量为手推车外胎188.75万条、自行车外胎247.1万条、拖拉机外胎11.87万条、马车外胎1.55万条，工业总产值8475万元。1981年，企业生产的手推车胎以1355千米的使用寿命居全国同类产品首位；26×21/2″手推车外胎于1981年获国家银质奖；28×11/2″自行车外胎被评为化工部优质产品，并列为出口产品。1985年，青岛同泰橡胶厂分厂建成自行车胎生产线，引进彩色自行车外胎和丁基胶内胎关键设备，于1986年建成彩色自行车胎生产线，当年生产26×13/8″彩色自行车胎20.6万套。其间，相继开发8个规格的摩托车胎，其中2.25-17、2.50-17和3.25-16摩托车胎被评为省优质产品。1988年，企业产品发展到20余种，主要产品的产量有手推车胎273.9万套、自行车胎342万套、摩托车胎40.6万套、拖拉机胎13.98万套。当年，企业固定资产原值3276万元，拥有职工3141人；完成工业总产值1.3亿元，实现利税2149.7万元。“骆驼”牌成为中国驰名商标，企业成为山东省最大的力车胎专业生产厂。
进入90年代，全国自行车轮胎行业产能过剩，市场竞争日趋激烈。1994年，青岛同泰橡胶厂出现亏损。为确保“金鹿”“骆驼”两个名牌产品生产，企业进行结构调整、资产重组、盘活存量。将厂生产区转移至市北区吴家村和胶南市王台镇泰王橡胶股份有限公司，集体分厂迁至城阳区惜福镇建成泰华橡胶有限责任公司，同时加大摩托车轮胎、农用轮胎的研发力度，形成一业为主、多元化发展的格局。1997年，企业扭亏为盈。1998年，共生产手推车胎19.5万条、自行车胎196万条、摩托车胎155万条、农用车胎16.2万条，完成工业总产值1.36亿元，利税750多万元。
2000年，按照建立现代企业制度要求，在组建青岛黄海橡胶集团时，青岛同泰有限责任公司作为紧密层企业，整建制划归青岛黄海橡胶集团。
中国石化集团青岛石油化工有限责任公司
中国石化集团青岛石油化工有限责任公司（简称青岛石化）前身为50年代由筐篓生产合作社与基本化学社合并而成的青岛新华第二化工厂，位于市北区吴家村。企业曾用名青岛市手工业管理局第二化工厂、青岛市手工业管理局化工厂、青岛市手工业管理局炼油厂。1964年，搬迁至滨海路8号。1966年3月,更名为青岛石油化工厂。2000年12月，青岛石油化工厂整体划转中国石化集团公司，更名为中国石化集团青岛石油化工厂。2003年12月，企业更名为中国石化集团青岛石油化工有限责任公司。
中共十一届三中全会后，企业对原有炼油化工装置进行技术改造和扩建。1979年10月，投资49.8万元，建成4000吨/年冷榨脱蜡装置，生产50℃工业石蜡和42℃皂蜡。同年10月，开始建设20万吨/年蜡油催化裂化装置。1981年7月，投资187万元，完成对10万吨/年常压蒸馏装置的技术改造。改造后，装置处理能力提高到15万吨/年。同年12月，投资5万元，完成对4000吨/年冷榨脱蜡装置技术改造。改造后，装置生产能力提高到6000吨/年。1982年7月，投资3800多万元的20万吨/年蜡油催化裂化装置建成投产。该装置建成投产后，青岛石化炼油生产由粗加工进入深加工阶段，油品的标号和质量得以提高，产品结构得到进一步优化，各类产品达30多种，企业经济效益逐年提高。至1985年，青岛石化生产经营实现“三个突破”：原油加工量突破30万吨，实现利税突破2600万元，销售收入突破12000万元，并全部还清建设催化裂化等生产装置的贷款4600万元。
“七五”期间（1986～1990年），在确保生产装置安全平稳运行的同时，不断强化企业各项基础管理工作。1986年，QNR-03农药乳化剂和200号溶剂油先后被评为山东省优质产品。1987年，企业改革经营机制，推行厂长负责制。同年，对常减压蒸馏装置进行技术改造，原油加工能力提高到65万吨/年。同时，还建成25万吨/年延迟减粘装置。至1987年，企业工业总产值、利税总额在青岛市化工行业均名列首位。1988年1月，青岛石化与石油部管道局联合建设的胶青输油管线建成使用。该管线全长60余千米，年输油能力为120万吨。1988年11月，企业被山东省政府评为省级先进单位。同年，企业完成工业总产值13420万元，实现利税4808万元，在青岛市工业企业中分别名列第10位、第7位，成为青岛市1988年度工业企业排头兵。为满足市场对聚丙烯产品的需求，并使青岛石化液化气资源得到合理综合利用，于1990年11月建成投产5000吨/年聚丙烯联合装置一套。
“九五”期间（1996～2000年），组织实施以滚动发展为主的企业技术改造。1996年1月，经国家经贸委等6部门批准，青岛石化晋升为国家大型一档企业。同年3月，青岛石化二期技改工程启动。1997年8月，青岛石化二期技改工程开工建设。工程总投资9.1亿元，包括新建一套100万吨/年重油催化裂化装置、5000吨/年硫磺回收装置、110千伏变电所一座、2台75吨/HCO锅炉以及油品精制、新循环水场等配套设施。1999年9月26日，100万吨/年重油催化裂化装置投料试产一次成功，并生产出合格产品。11月，为贯彻落实国家清理整顿地方炼油企业的工作部署，青岛石化划转中国石化集团公司工作开始启动。2000年8月，青岛石化被列为市直属企业。12月4日，青岛市政府与中国石化集团公司正式签署划转交接协议，青岛石化整体划转中国石化集团公司。至此，企业突破发展“瓶颈”，依托中国石化“国企航母”优势，进入企业快速、健康、持续发展的“快车道”。
2005年，青岛石化集团青岛石油化工有限责任公司（原青岛石油化工厂）跻身青岛市企业集团10强行列
2005年，企业有职工1531人，实现销售收入64.88亿元，上缴税金3.11亿元，全年加工原油198.39万吨。主要产品有汽油、柴油、石脑油、溶剂油、燃料重油、液化气、车用液化气、商品干气、丙烯、聚丙烯、工业硫磺等近20个品种。
青岛石化自2000年12月划转中国石化集团公司的5年间，企业总资产从划转之初的22.55亿元，增加到2005年的35.52亿元，增长57.52%；累计加工原油890万吨，生产各类成品油累计536.11万吨；实现销售收入累计225.76亿元，上缴税金累计17.09亿元。青岛石化首次跻身青岛市企业集团10强行列，并入选山东省工业100强企业。
青岛广源发集团公司
进入21世纪，以生产沥青为主的青岛广源发集团公司发展迅速，销售收入居青岛市民营企业“十强”之首
2005年，广源发集团拥有下属企业18家，有职工5000余人，固定资产原值30亿元，实现销售收入66亿元，在全国500强企业中排名403位。经营以沥青加工为龙头，涉足化工、经贸、码头、房地产等多种行业。
青岛碱业股份有限公司
青岛碱业股份有限公司前身为青岛化肥厂，始建于1958年，位于四流北路78号。1963年1月划归化学工业部，9月更名为化学工业部青岛化肥厂。1965年纯碱生产工程竣工并且一次试车成功，年产能力达到8万吨，纯碱系统的投产填补了山东省纯碱工业的空白，企业也逐渐发展成为全国三大碱厂之一。
中共十一届三中全会后，青岛化肥厂通过连续3年的厂房设备大修，使全厂设备完好率提高到97.3%，泄漏率降低到0.25‰。厂房设备焕然一新，企业面貌发生根本性变化。1980年，企业的“自力”牌商标被评为山东省著名商标。同年，“自力”牌纯碱被评为化工部优质产品。1983年，“自力”牌纯碱获国家质量金奖，企业被命名为“无泄漏工厂”。同年9月，企业更名为青岛碱厂。
1984年，青岛碱厂被列为青岛市实行厂长负责制试点单位。为加快企业发展，适应市场经济的需要，企业大力推行技术进步。“988”工程于8月开始动工，工期为6个月，主要目的是整改纯碱生产系统中关键设备存在的问题，竣工后纯碱生产能力达到20万吨/年。在实施“988”工程的同时，国家计划委员会于同年8月批准青岛碱厂纯碱生产规模由20万吨/年扩建到30万吨/年。该项目总投资为1.24亿元，次年1月开工，工期4年。1988年，青岛碱厂重点工作转入30万～40万吨/年纯碱技术改造工程，总投资约2997万元，主要工程包括盐水厂房主体工程、12#碳化塔、5#石灰窑厂房等。同年，从荷兰引进干法加灰技术，为实现节能降耗发挥重要作用。同时，实施18万吨/年重质纯碱工程，结束了青岛碱厂20多年单一生产轻质纯碱的历史。1988年，企业自行研发的“直径2500自身返碱正气煅烧炉”获比利时尤里卡国际博览会世界发明铜牌奖。1990年，企业被市政府树立为全市标杆企业。
青岛碱业股份有限公司8万吨氯化钙生产厂房（左）及ERP系统（右）
1994年，青岛碱厂改制为青岛碱业股份有限公司。1月，被列为青岛市建立现代企业制度试点单位。6月，青岛市体改委批准企业改组为股份有限公司，为青岛市31家试点企业中第一个完成改制工作的单位。随后，企业坚持走循环经济、清洁生产、可持续发展的新型工业化路子，积极探索“资源化利用白泥、变废为宝”的新途径，自主研发白泥与二氧化硫双向治理技术，实现“以废制废”，达到氨碱法白泥与锅炉烟道气二氧化硫双向同步治理的目的。1996年，研制开发粒状双水氯化钙生产技术，该技术属国内首创，产品在国际市场上具有很强的竞争力。1997年，资源化利用白泥开发具有国际领先水平的高新技术产品“生态宝”。1999年，青岛碱业在青岛港建成中国第一个散装纯碱储运基地，填补国内散装纯碱出口空白，成为中国纯碱出口史上的一个创举。
1978～2005年青岛碱业有限公司纯碱产量表
表6-2单位：吨
产量
1978
140393
311209
527970
159456
322465
536632
181847
304792
561875
200456
295004
584730
206950
345992
607137
212974
404328
624659
231292
432796
608990
260324
431976
624706
275561
469109
295260
504350
青岛海晶化工集团有限公司
青岛海晶化工集团有限公司位于唐河路8号，前身为始建于1947年的青岛第一化工厂，主要采用电解法专门为青岛纺织、印染业配套生产烧碱，是省内最早生产合成盐酸的企业。1965年，投资2417.7万元，完成年产2500吨氯丁橡胶及配套项目建设，改写了青岛化工厂只有无机产品没有有机产品的历史。1978年，生产烧碱31540吨、聚氯乙烯树脂2471吨、合成氨4293吨，实际产值6165万元，实现利润89.3万元。
中共十一届三中全会后，青岛化工厂加大设备改造，生产以较快速度增长，取得良好经济效益。完成烧碱生产第二次更新换代技术改造及配套项目氯气干燥搬迁改造。安装具有70年代先进水平的30平方米金属阳极电解槽48只，生产能力2.5万吨/年；淘汰部分立式吸附隔膜电解槽，烧碱总生产能力达到5万吨/年。1980年，对生产聚氯乙烯的设备进行扩建改造，并使聚氯乙烯合成原料配比实现微机控制；氯丁橡胶生产采用无苯终止剂。1984年，阳离子氯丁胶乳获国际质量银奖。1985年，完成工业总产值5919万元，比1980年增长46.85%；实现利税总额1157.4万元，比1980年增长54.87%，平均年递增9.1%，实现国家对发展速度与经济效益同步增长的要求。
1986年后，青岛化工厂不断深化内部改革，增强企业活力，加强企业管理，依托科技进步开展持久的“双增双节、提质降耗”活动，克服原材料、燃料、电力短缺和价格上涨等困难，生产经营和经济效益连续6年稳步增长。1987年，销售收入10604万元，首次突破亿元大关。1988年，全年生产烧碱5.1万吨，首次突破5万吨大关。同年2月，次氯酸钠投产；6月，从美国杜邦公司引进的氯丁橡胶后处理装置（冷冻转鼓）建成并试车成功；9月，市政府批准青岛化工厂为市计划单列企业。1990年，两炉两机同时开车并网发电；完成6.5万吨/年烧碱生产改造工程的盐水改造、电解扩建和增加直流供电项目。1991年，生产氯丁橡胶6684吨，创氯丁橡胶投产后最高年产量。全年销售收入首次突破2亿元大关，经济效益连续两年进入全国工业企业500强。同年，被化工部命名为“国家二级企业”。
1991年，青岛海晶化工集团有限公司（原青岛化工厂）销售收入突破2亿元，连续2年进入全国工业企业500强
2005年，青岛海晶化工集团有限公司占地40公顷，有职工1750人，实现销售收入10.92亿元，利税8767万元，其中利润3120万元。主要产品烧碱完成产量12.57万吨，聚氯乙烯树脂完成产量11.3万吨。企业拥有先进的离子膜法烧碱装置和聚氯乙烯生产装置，通过ISO9001国际质量体系认证。三大主导产品离子膜烧碱、聚氯乙烯树脂、氯化聚乙烯产品均获山东名牌产品称号。
青岛红星化工集团有限责任公司
青岛红星化工集团有限责任公司（简称红星集团）的前身是始建于1959年4月的台东化工厂，1966年因企业发展厂址受限制，由台东搬迁至四流北路，改名为青岛红星化工厂，1988年兼并青岛东风化工厂、青岛自力化工厂（青岛第三化工厂），1992年成立青岛红星化工集团公司，1998年改制为青岛红星化工集团有限责任公司。
1978年后，企业恢复党委并实施厂长负责制。自1979年从日本引进第一套碳酸钡湿法造粒设备至1985年，企业以补偿贸易和国家外汇等渠道，先后从日本引进4套造粒设备，生产的粒状碳酸钡填补国内空白。此后几十年，青岛红星化工厂一直为中国唯一掌握湿法造粒生产技术的企业。1985年，企业碳酸钡生产能力达到2.3万吨，年出口1万吨，创汇300万美元。1988年，因企业铬盐生产形势好，年盈利达到1000多万元，市政府决定由红星化工厂兼并处于亏损边缘的青岛东风化工厂、青岛自力化工厂，职工人数增至3000多名。
进入21世纪，青岛红星化工集团有限责任公司发展成为跨地区、跨行业的大型集团企业
2005年，红星化工集团有限责任公司有职工6174人，固定资产原值10.91亿元，净值6.42亿元；实现工业总产值13.66亿元，实现利税2.68亿元，其中利润1.48亿元；年生产能力75万吨，实际完成66万吨。集团总部位于青岛市济阳路8号，主要产品为钡、锶、锰盐系列，天然色素系列等十几大系列几百种产品。集团先后获得国家经贸委自营进出口先进企业、化工部出口先进单位、山东省化工行业利税总额最大100家企业、山东省最佳自营进出口生产企业、山东省化工思想政治工作优秀企业等荣誉称号。
青岛海洋化工有限公司
青岛海洋化工有限公司前身为青岛海洋化工厂，1961年7月成立，位于沔阳路7号。厂区占地12公顷，其中工业建筑面积3.8万平方米。主要生产经营“海洋”牌硅胶系列和硅溶胶系列产品。1966年，硅胶产品进入国际市场，年出口量400吨。
1977～1978年，青岛海洋化工厂先后投产液相色谱固定相硅胶和薄层层析硅胶。1979年，成功开发空气造粒新工艺，使产品质量大大提高。同年9月，细孔块状硅胶和薄层层析硅胶两个产品分别被评为化工部、山东省优质产品。1980年，获国家质量金质奖，是全国同行业唯一金牌产品。
1983～1987年，企业研制成功并投产钠稳定高浓度硅溶胶、酸性硅溶胶等产品。1985年，粗孔微球形硅胶被评为部优、省优产品。1985年和1990年，薄层层析硅胶、细孔块状硅胶、细孔球形硅胶、粗孔块状硅胶和蓝胶指示剂5个品种同获国家质量金质奖，其中薄层层析硅胶和细孔块状硅胶保持硅胶金奖“三连冠”。1988年，投资45.3万元，将隧道烘干窖燃煤烘干改为蒸汽烘干，消除烟气污染，增加硅胶烘干能力150吨/年。同年，申请并取得同行业中“旋转混合式球形硅胶造粒装置”的第一个国家专利。该生产工艺不仅节省原材料，而且提高产品质量，在后开发生产的B型硅胶、C型硅胶、硅铝胶、啤酒硅胶等硅胶制造工艺中，都采用此工艺技术。1990年，投资64万元改造微球烘干窖炉，消除烟气污染。
青岛海洋化工有限公司是国内最早、亚洲最大的硅胶生产厂家
1993年，以青岛海洋化工厂为核心，在国内联合46家企业和科研单位组建青岛海洋化工集团。1996年，在全国同行业中率先通过ISO9002质量管理体系认证。1998年，投资1500万元建成亚洲最大的硅胶中试基地，组建集科研、质检、中试、推广于一体的技术开发中心，配备具有国际先进水平的检测仪器、仪表等设备。1999年3月，企业改制为青岛海洋化工有限公司。至2004年，相继研制出硅铅胶、硅砂、CSH（表面带电杂化颗粒）硅胶等10余个新产品。
2005年，青岛海洋化工有限公司有职工1000余人，完成工业总产值2.5亿元，实现销售收入2.55亿元，创汇1000万美元，实现利润380万元，上缴税金1300万元；生产硅胶系列产品4万吨、硅溶胶系列产品800吨。企业成为国内最早、亚洲最大的硅胶生产厂家，其中“海洋”牌产品拥有30余个品种、200余个规格。
青岛东岳泡花碱有限公司
青岛东岳泡花碱有限公司位于兴国路25号，前身为国营青岛泡花碱厂，1966年2月由青岛海洋化工厂析出第二车间组建而成。1965～1966年，企业对泡花碱生产装置进行较大技术改造，年产能力提高到1.2万吨。
1981～1983年，企业对泡花碱生产工艺进行重大技术改造，年产能力达到8万吨，成为国内设备最先进，机械化、自动化程度最高，产量最大的泡花碱生产厂家。1984年，建成投产硅酸钾钠简易生产装置，年产量达4000吨。1985年，投产年产300吨白炭黑生产线，后经1987年、1993年两次技术改造，年产能力提高到2000吨。1989年1月，开始生产九水偏硅酸钠，年产能力为200吨。1990年，附聚成型洗衣粉生产设备投入生产。1991年，开发出五水偏硅酸钠产品。至1994年，企业拥有职工518人，主要产品年产能力为泡花碱16万吨、钾钠5000吨、偏硅150吨；泡花碱年产量12.68万吨。
1996年3月，建成12万吨/年泡花碱生产线，标志着该厂硅化物生产技术达到90年代世界先进水平。1997年11月，白炭黑生产装置停产。1998年，增加五水偏硅酸钠生产设备，年产量达到2000吨。1999年，研究开发成功静压釜化料技术、高纯液体泡花碱产品。2000年，对硅酸钾钠生产装置再次进行技术改造，年产能力增至1.5万吨。2000年12月～2001年6月，投资280万元，建成4500吨/年SSP型粉状硅酸钠生产装置并投产。
青岛东岳泡花碱有限公司是国内最大的硅酸盐类产品生产企业
2001年，改制为青岛东岳泡花碱有限公司（国有控股）。随后，投资约700万元对1号炉、2号炉进行大修和技术改造，使泡花碱年产能力提高到22万吨；投资200万元，建成年产能力2500吨粒状五水偏硅酸钠装置。2003年，投资41万元对二车间3号窑炉进行系统中修，并建成2个700立方米泡花碱储罐。2004年，先后建成2.8万吨/年硅酸钠液相法生产线、1万吨/年粒状五水偏硅酸钠生产装置并投产。
2005年，青岛东岳泡花碱有限公司有职工453人，实现销售收入1.81亿元，产品出口创汇869.67万美元，实现利润71.78万元，工业增加值2569万元。企业占地6.4公顷，厂房建筑面积2.89万平方米。拥有5大主要产品99个规格，泡花碱年产能力40万吨，硅酸钾、硅酸钾钠年生产能力2万吨，偏硅酸钠年产能力2万吨，洗涤剂系列产品年产能力8000吨。该公司成为国内最大的多品种硅酸盐类产品专业生产企业。
青岛明月海藻集团有限公司
青岛明月海藻集团有限公司位于胶南市明月路67号，前身为始建于1968年的胶南县海洋化工厂，主要生产碘、褐藻酸钠、甘露醇3种产品，设计能力年产碘1吨。1974年，碘产量占全国总产量的10%，成为全国最大的制碘企业。
1978年，投资450万元扩建年产1500吨胶、800吨醇和40吨碘的生产线，后因制碘行业萎缩，于1980年停建。1983年，与农牧渔业部中国水产供销总公司合资联营，更名为黄海海藻工业公司，投资恢复停建工程，并吸收挪威普洛坦—法格顿公司褐藻酸盐生产技术，引进美国、日本产螺旋压榨机、捏合机和造粒机等设备11台，生产能力进一步提高，成为国内最大的综合性海藻加工企业。随后，与南京工学院、南京汽车制造厂和海洋研究所共同研制生产铸造用胶，并开发琼胶、人造海蜇皮、褐藻酸等10余种新产品。成为亚洲第一、世界第二的综合性海藻加工企业，主导产品海藻酸钠年生产能力4000吨，海藻酸钠、甘露醇、海藻酸获国家级名优、部优称号。
1998年，为进一步加快海藻产业资源整合，与国内最大的海带养殖基地荣成渔业合作社合资组建青岛胶南明月海藻工业有限责任公司，注册资本10171万元，年生产能力达到7000吨，位居世界第二。2000年，企业大力实施产业结构调整和产品优化升级，投资3000万元建成第一条食品级海藻酸盐生产线，将食品配料作为重点发展方向；建成年产6吨海藻肥生产线，并顺利通过国家科委验收。2002年，产品通过美国食品添加剂Kosher认证进入欧美市场。2003年，建成3条医药原料产品生产线，12月通过国家药品生产GMP认证，成为国内第一个在海藻行业通过药品生产GMP认证的企业，并被认定为“国家863计划成果产业化基地”“全国大型农产品加工流通企业”。
2003年，青岛明月海藻集团有限公司进入急速扩张时期。在胶南市海滨工业园征地16公顷，分别建设海洋制药基地和海洋科技园区，同时成立注册资本1000万元的青岛金泰源海洋科技有限公司。当年，与荣成市渔业合作社达成股权转让协议，对荣成市渔业合作社的51%的股权进行收购，完成民营化转型。2004年3月，组建青岛明月国际贸易有限公司，扩大出口经营范围。4月，在烟台开发区组建烟台明月海藻有限公司，企业规模迅速膨胀，达到9000吨，上升至世界第一位。8月，正式成立并注册以青岛明月海藻集团有限公司为母公司，青岛金泰源海洋科技有限公司、青岛明月国际贸易有限公司、烟台明月海藻有限公司为子公司的跨行业跨地区的青岛明月海藻集团，成为世界海藻加工行业的领先企业。2005年，明月海洋科技园进入全面建设阶段，公司产业布局逐渐由城区向明月海洋科技园转移。建成明月集团研发大楼和以葡萄糖为原料生产甘露醇、山梨醇的生产线。同年12月，青岛明月海藻集团有限公司被认定为“国家海洋科研中心产业化示范基地”、第一批“全国农产品加工业示范企业”“全国农产品加工企业技术示范机构”。
青岛明月海藻集团有限公司是“国家海洋科研中心产业化示范基地”。图为企业技术中心
2005年，企业共占地24公顷，有员工2400多人，总资产5亿元，实现工业总产值4亿元，实现销售收入3.41亿元，实现利税3227万元。全年生产碘60.3吨、甘露醇1515吨、海藻酸钠8079吨、海藻酸233.4吨、海藻肥50吨、PGA28吨、海藻饲料82.2吨。
青岛金王集团有限公司
青岛金王集团有限公司前身是成立于1993年7月的青岛金王轻工制品有限公司，厂址位于镇江路69号。
1998年，青岛金王集团有限公司在即墨市建成亚洲最大的蜡烛生产基地——金王工业园
2000年11月，在青岛（东泰）佳世客设立金王专卖店。随后，又在大连、济南、北京等地相继设立专卖店，开创了国内同行业产品全国连锁销售的先河。2001年5月，引进德国自动化的生产设备、包装设备及自动化灌装流水线。同年，被列为第二批国家火炬计划重点高新技术企业，产品被科技部认定为高新技术产品。2002年，被《中国企业家》杂志评选为全国最具有成长性的企业，综合指标排名全国21家“未来之星”企业榜首。被美国沃尔玛、德国麦德龙等世界500强集团连年评为全球最佳信誉公司，名列前茅的商务、质量企业。被科技部、外经贸部认定为国家重点扶持名牌出口企业，并承担国家火炬项目。2003年，实现销售收入2.6亿元，出口创汇3246万美元，产值3.1亿元，上缴税金1671万元。
2005年，企业实现工业总产值16亿元，销售收入15亿元，出口创汇1.4亿美元，上缴税金1亿元。至2005年，集团累计投入资金近2亿元，拥有8个生产车间。主要生产销售蜡制品、工艺品等，产品90%出口欧、美等国家和地区，小部分在国内销售。主要产品有新型聚合物基质复合体烛光材料蜡制品、金属制品、花、空气清新剂及装饰性食品等6大类。
青岛农药厂
青岛农药厂位于杭州支路1号，前身是建于1949年的胶东农药厂。建厂之初的主要产品为氟化钠，年产能力200吨。解放之初，由于农业生产迅速恢复和发展，农药需求量加大，企业生产得到快速增长。氟化钠作为50年代青岛地区的主要农药品种，在农业生产上发挥了重要作用。1956年，胶东农药厂更名为青岛农药厂。1962年，投产25％滴滴涕乳液，年产能力1000吨。1968年，试制成功滴滴涕原粉9吨，1971年正式投产。1971年，青岛农药厂与南开大学元素有机化学研究所合作，研制开发的农药新品种久效磷，属国内首创。产品顺利通过各项测试后，1977年正式投产。因药效迅速持久，使用浓度较低，在防治农、林虫害方面应用广泛，很快成为农药市场上的紧俏商品，并成为青岛市农药工业的骨干产品。1978年，久效磷和亚磷酸三甲酯开发技术获全国科学大会奖。
80年代，青岛农药厂所生产的久效磷等农药，因杀虫效果好，深受农民欢迎，产品供不应求，工厂门前出现车辆排队拉农药的场景。1984年，该厂成立70余人的技术开发部，与南开大学元素有机化学研究所、沈阳化工研究院先后开发出新产品喹乙醇、树脂固化剂、乙酰乙酸乙酯等。1988年，企业拥有职工1401人，各种主要设备1157台，拥有固定资产3264万元。当年生产久效磷1311吨，助壮素32吨，完成工业总产值3264万元，实现利税679万元。青岛农药厂发展成为山东省中型农药企业和全国农药生产的重点企业之一。
改革开放初期，青岛农药厂研制开发的久效磷成为市场上的紧俏产品，其开发技术于1978年获全国科学大会奖
随着全国农药厂家的增多和市场竞争的日趋激烈，针对农药市场销售旺季缩短等不利因素，1991年后，青岛农药厂开展“以产促销，以销保产”“农药与精细化工双向并举”的活动，采取在农药销售旺季组织全厂满负荷生产，实行长线产品计划适时调整。先后与沈阳化工研究所、南开大学、青岛化工学院等建立合作关系，共同研制开发新型有机磷杀虫剂丙溴磷，其复配品种克虫净，上市即获得市场的高度认可并一度脱销，逐渐发展成为继久效磷后的企业支柱产品，产品销往5省30多个县。1995年，全年工业总产值完成12718万元，实现利税496万元。农药生产总量1874吨，化工产品总量721吨。
由于青岛农药厂的主打产品久效磷属于含磷产品，对环境污染严重，90年代后期被国家列入限制生产品种。受其影响，企业生产经营陷入困境。该厂虽然积极开发符合环保条件的新型农药，但终因债务和人员负担沉重，出现严重亏损。2000年，企业应收账款595万元，债务高达18732万元，当年12月被青岛市列为停产整顿企业。
2001年，为盘活企业资产，由青岛碱业股份有限公司全面租赁青岛农药厂进行生产经营，并由青岛海湾集团全面托管青岛农药厂。2004年，国家禁止生产和销售含磷农药后，青岛农药厂实施破产。位于杭州支路1号、占地11.47公顷的厂区和设备变现用于企业破产的清算费、职工安置费、补缴税金等。
青岛宏达塑胶总公司
青岛宏达塑胶总公司位于清江路152号，前身为1956年8月成立的青岛第一油布社，主要生产油布、纸伞等。1965年5月开始生产塑料制品，企业更名为青岛塑料二厂。
1979年，青岛塑料二厂有固定资产407万元，厂房面积8010平方米，职工642人。生产塑料板材、管材、薄膜三大系列产品2253吨，年销售收入954.7万元，利润131.5万元。1980年，企业开始全面整顿，强化基础管理，实行生产经营责任制，推行全面经济核算和计时、计件、计奖等制度。同时，企业由一级核算改为厂、车间、班组三级核算，实行自负盈亏、利润分成。1981年，采取“变、活、小、杂、新”多种经营方式，打开了产品销路，库存积压由213万元降至121万元。1982年，完成产值1342万元，同比提高54.2%；产量3830吨，销售收入1286万元，利润116万元。
位于青岛市清江路152号的青岛宏大塑料总公司，主要生产家电配套板材和管材产品
1992年12月，青岛塑料二厂与青岛塑料六厂、七厂合并，组建青岛宏达塑胶总公司。公司固定资产2193万元，厂房面积18072平方米，有职工994人，是具有法人资格的集体所有制大二型企业。当年，公司生产塑料板材、薄膜、管材、异型材5327吨，销售收入7550万元，利润786万元。此后，青岛宏达塑胶总公司历经组织机构全新调整，劳动工资、社会保险制度配套改革，实行全员劳动合同制，职工分流下岗安置等重大阶段。1994年，实施“青路”名牌战略计划，在全国设立168个横向联营组装厂，形成型材集中生产、门窗异地组装格局。1995年，与海尔集团合作，投资130万美元，引进意大利三层复合挤出板材生产线，为海尔无氟冰箱配套生产PS板材，年产能力达4000吨，新增产值6600万元，利润340万元。1996年，实施三层共挤宽幅多功能PE薄膜技改项目，投资340万元用于设备配套改造，生产各种包装膜3684吨，实现产值2500万元，销售收入4860万元。
1999年后，企业以建筑业、家电业、农业需求为重点，联手大专院校，加快技术进步。组织实施总投资2200万元的彩色异型材项目，实现两地薄膜生产合二为一。同时，将宝石花、新苗、胜利3种商标的产品全部归于“青路”著名品牌之下，将所属青岛车锁厂异地安置，进行置换土地开发。另外，企业融资652万元购置国产塑料异型材生产线8条，以技术参股形式引进生产线4条，配齐型材断面模具30套，开发彩色复合型材和仿木纹型材新产品。与江苏江阴私营企业合作，利用“青路”品牌和营销网络的优势，获取两条PS板材生产线的所有权和使用权，总价值2000万元。2000年，企业遵循“生产一代、研制一代、开发一代、筹备一代”的技改科研思路，组建了产品设计中心、新材料研究中心、工装模具研究中心、产品检测试验中心、信息中心。同年6月，“青路”品牌获山东省著名商标。8月，企业产品全部获得ISO9000国际质量体系认证。当年，企业拥有固定资产3550万元，厂房面积13500平方米，职工857人。生产塑料板材、薄膜、异型材2万吨，利润615万元。
进入21世纪，企业制定和实施科技进步三年战略和五年规划，进一步盘活存量资产，加大技改投入，先后投资2850万元，购置年产彩色钢板10万吨生产线1条，并与清华大学、中国科技大学、北京化工大学等高等院校，共建“技术开发中心”“产品中试基地”。开发出抗菌PS板材、PP-R管材、气相防锈膜新产品。
2005年，青岛宏达塑胶总公司有职工876人，固定资产6045万元。主要销售收入2.41亿元，利税722万元。拥有专业生产厂6个，绝对控股有限公司5个。主要生产板材、薄膜、型材和管材四大系列87个规格产品。青岛宏达塑胶总公司成为全国最大家电配套和山东省最大农用薄膜生产基地。
青岛崂塑建材集团有限公司
青岛崂塑建材集团有限公司（简称崂塑集团）始建于1978年，前身是崂山区沙子口汽车队。经过近30年的发展，崂塑集团成为集塑料建材、精细化工、灵芝保健食品、汽车维修、包装材料于一体的集团公司。
1978～1992年为企业艰苦创业时期。1978年，崂山区沙子口汽车队仅有6部汽车和36名职工，固定资产15万元，年营业收入不足20万元。1984年，时任崂山区沙子口车队队长曲知良与青岛石油公司协商，筹资27万元建起沙子口第一家加油站。1986年，根据市场变化，沙子口汽车队主动转型为汽车修理厂。1987年，成立青岛崂山塑钢门窗厂，为镇办集体企业，主要产品是塑钢门窗。企业有职工86人，塑钢门窗年生产能力5000平方米，实际生产4000平方米；年销售收入380万元，利税24万元。1987～1992年，企业产值、销售收入以平均每年10%的速度递增，利税以平均每年20%的速度增长。
1993～1998年为企业改革转型时期。1993年，企业通过贷款投资1000万元，成立青岛市崂山区塑料异型材厂，新上国产最先进的生产线4条，引进德国配方与工艺，年产异型材达2000吨，当年产值达到2000万元，实现利税200万元。1995年3月，作为青岛市首批改制试点企业，进行机制转换，由职工出资买断企业产权，企业由集体所有制变为职工股份合作制。改制后，管理者和职工对企业的关切度大增，尊重知识、尊重人才的氛围逐步形成。至1998年，企业各项经济指标均得到成倍增长，利税总额比改制前增长了6倍。1998年10月，为进行产业整合，增强企业竞争力，扩大企业影响力，成立青岛崂塑建材集团有限公司。
青岛崂塑建材集团有限公司由乡镇企业起家，逐步成长为国家塑料门窗行业大型企业。
2005年，企业实现工业产值2亿元，年产型材2万吨
1999～2005年为企业技术创新时期。面对激烈的市场竞争，企业果断淘汰旧有模具，开发出60、80、92系列新型型材，使型材向高档市场靠拢。同时采用国际最流行的内腔结构，使型材产品各项性能指标大幅提高，在保湿隔热、排水性能方面处于行业领先水平。1999年8月，企业科技人员针对塑料异型材产品，自主研制出有效代替铅盐助剂的稀土复合稳定剂。该产品应用于塑料制品中，不仅使每吨成本降低约200元，并且提高了产品品质，被认定为2001年度国家重点新产品，并在第十三届全国发明展览会上获银奖。同年，“崂塑”商标被评为青岛市著名商标和山东省著名商标。
2000年4月，公司引进山东大学生命科学研究院科技成果，生产开发灵芝保健品，成立青岛市崂山福康灵芝厂。同时，和山东大学生命科学研究院合作，开发生态旅游观光农业。2002年，企业投资800万元新上精细化工项目，主要从事医药中间体、农药中间体、染料中间体、天然资源深加工、各类化工助剂、香料、感光及电子化学品等各类精细化工产品的开发和生产。企业开发的数十种可供工业化生产的化工产品，成为企业发展的增长点。
2005年，公司占地12公顷，有职工760人，总资产1.4亿元，实现工业总产值近2亿元，利税2000万元。塑料异型材生产设备达到50条，年产型材2万吨。是国内塑料门窗行业大型企业、建设部塑料门窗委员会定点生产企业。