????在设备研发过程中，零件的材料选取至关重要，而灰口铸铁作为绝大多数设备大件（主体结构件，例如底座、床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、铣头壳、横梁等）的主要材料，其性能有着其它材料无法比拟的优点：
1、材料特性的>点：
1）材料的热流动性能好。
2、）材料的线收缩率与体积收缩率小。
3）缺口敏感性小。
????具有抗压强度大，为本身抗拉强度的3-4倍，消震能力强，比铸钢件大10倍等较好的综合力学性能。
2、结构特性的优点：
1、可获得比铸钢更薄而复杂的铸件，铸件中残余内应力及翘曲变形较铸钢小。
2、表面光洁，因而加工余量比铸钢小，表面加工质量不高对疲劳极限不利影响小。
3、消震性高，常用来做承受振动的机座。
4、不同截面上性能较均匀，适于做要求高，而截面不一的较厚（大型）铸件。
3、铸造零件设计注意事项
1）结构设计尽量采用对称的结构形式，在零件的轮廓上尽量采用直线型轮廓（便于铸造），这样便于结构的受力均匀和形变均匀。
2）铸件的壁厚尽量均匀而过渡平滑，不要有太大的突兀，一些折边或转角媪坑媒洗蟮脑不」渡，以免产生铸造应力和加工应力。
3）筋板的布置要均匀而有序，或成矩形，或成环型，既不能布置过密（结构上导致无法铸造），也不能布置太稀疏（结构刚性不足），要充分考虑铸造零件的受力特点，该加筋板的地方加筋板，该留空的地方尽量留空。
4）轮廓最小化处理，在满足刚性要求和结构特点的前提下，要尽量缩小铸造零件的体积（外形尺寸），这样不仅可以节约铸造成本，也更便于铸造造型（木模设计与制作），同时也可以让零件结构更紧凑。
5）机械加工面尽量减少，一些不重要的面或者没有要求的面，不要放置加工符号，因为放置了加工符号就意味着这个面会预留加工余量，无论是从铸造成本和加工成本来说都是不合算的。
????当然如果是一定要保证的面那也一定要放置加工符号，如果没有加工符号，那铸造出来的零件可能没有加工余量，所以加工符号的放置一定要谨慎而严谨。
6）充分考虑铸造过程中的分型面的设置和离心的放置问题，还有不要有封闭的型腔，因为这在最后将导致无法清理废沙等，如果自己无法命了所有知识点，建议多和铸造厂的技术工程师沟通，并按他们的要求对图纸作相应的修改，这样是最理想的途径。
7）鞫ㄒ设置吊装孔，这是很多初学设计的人容易忘记的一个点，因为一般牵涉到要铸造的零件，很多都是很大很重的零件，如何吊装是必须要考虑的，吊装孔的设置不单要考虑单个零件的吊装，还要考虑整台设备如何吊装，所以吊装孔的位置就显得尤为重要了。
8）对铸件成型后的鞔理要求（去除铸造内应力）——时效处理，这个要作为一个硬性规定写进图纸的技术要求里面，同时要在和铸造厂签订的合同里有所体现，以保证铸件的材质均匀和稳定性。
铸造零件的铸造过程注意事项
????在零件的铸造过程中，我们主要是考虑是用木模餍突故鞘毕卤冉狭餍械南失模造型，我们现在来介绍一下这两种造型方法的区别和优缺点。
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二、木模造型的优点：
1、模具材料节能环保（相对于金属模具和消失模造型而言）。
2、能够多次重复使用（80-120次），极大的降低了铸造成本。
3、木模制作与加工方便，可以采用机械加工也可以采用手工制作。
4、模具有损坏或缺失，修补更容易和简便，同时维修成本也很低。
5、木材密度小，质量轻，在模具造型过程中容易放置，造型完毕后也更容易起模。
6、制作木模的材料於猿杀窘系停也更容易获得。
????木模造型的缺点是：
1、木模更容易磨损和损坏，在模具使用一定次数后，容易产生铸件壁厚增加或存在缺角的现象。
2、木模不利于保存，因为木头始终是有一定的使用寿命的，在保存和放置上要求更高一些。
3、容易产生造型误差，因为在造型过程中，木模起模时容易产生沙箱的塌陷，很多位置可能无法用肉眼直接观察到，所以存在一定铸造废品风险。
????消失模铸造法也称为气化模铸造法，其优点主要有：
1、简化了模型，无需起模，这也避/了起模过程中的铸造缺陷的产生。
2、铸件尺寸精度和表面光洁度显著得到了显著提高。
3、简化了工艺，填砂的过程就是造型的过程，使得工人的劳动强度和劳动条件得到了大幅度的改善，在相同产量的情况下，对工人的技术熟练程度要求降低。
4、带有孔或内腔的铸件不再需要下离芯，简化了造型难度。
5、采用无任何粘结剂的干砂造型，消除了水，粘结剂和其它附加物带来的铸造缺陷。
6、易于实现机械化和自动化生产，由于生产工序的减少和必要设备的简化，使得投资也相应减少。
7、节材、节能，旧砂回用率可达95%以上，不需要像粘土砂生产线那样的砂处理成套设备。
8、铸件成本可降低10%-40%左右，提升了产品的市场竞争力。
消失模造型的缺点：
1、对模型的制作水平要求比较高，尤其是对工人的熟练程度要求比较高。
2、大批量生产的重复制模强度大，因为每个模型只能使用一次。
3、造型容易出现错误和一些板筋的遗漏情况，同时过渡的圆角处理没有木模来得那么美观和均匀。?
????综合以上的铸造特性，我们的建议是：如果是单件或者小批量的铸造零件，请尽量使用消失模铸造，如果是大批量的铸造零件，则应该考虑采用木模造型来铸造。
三、铸造零件的加工
1、在进入正式的机械加工前，要对铸造零件进行一次去内应力时效处理，这个工序的目的是消除零件因为铸造而产生的内应力，并提高零件的切削性能，减少零件对刀具的磨损，也提高零件加工后加工精度的稳定性。
2、零件进入划线工序，专业的划线工序是每个铸造零件的必经过程，划线的工人师傅通过加工图纸的标准和要求，对还是毛坯状态的零件进行粗加工的划线操作，这个操作的意义如下：
1）确零件是有足够的加工余量，并无明显的变形和损坏。
2）均匀分布零件的加工余量，并对一些有变形的零件进行适当的加工纠正。
3）明确加工工序的要求，对于粗加工工序的尺寸作出明显的划线提示。
3、零件的粗加工，零件从毛坯到粗加工，通常要去除的余大概在3-7mm左右，我们设计的理论预留余量应该是单边5-10mm之间，这个需要根据设计者所处的行业和周边配套企业的成熟度来选取（例如铸造厂的毛坯质量稳定性，变形的大小，铸造缺陷的多少，加工厂的加工精度和能力等等）。
????通常应该是在5-10mm，如果选的余量过小，可能出现铸件没有加工余量的尴尬，如果选取的加工余量太大，一个是铸造成本浪费，同时也给机械加工增加了加工成本，总之在初加工后，我们给半精加工的预留余量一般为单边3mm左右。
4、零件的二次时效处理，在零件进入半精加工之前，对于一些重要的铸件言，需要进行二次时效处理，这次时效处理的目的是去除粗加工应力和铸造残余内应力，以保证零件在进入半精加工后的加工质量稳定性。
5、零件的半精加工工序，零件进入半精加工工序后，对零件的加工要格外的谨慎一些，因为这个时候在这个零件上企业已经投入了相当大的成本，同时因为半精加工也是比较容易废零件的工序，所以在加工过程中要特别注意，且要对零件的防锈处理要做到及时到位。
????零件加工完毕后要及时的上防锈油并覆盖防锈薄膜，同时零件的放置尽量要单件单独放置，不可再有叠堆放置的情况，半精加工后，零件给精加工的流量一般在0.3-0.5mm左右。
????同时在进行零件精加工的时候，零件的夹紧也是有诀窍的，零件的夹紧只要能满足加工要求就行了，不要用加强杆杆死命的用力夹紧，这样当零件加工完毕放开的时候，会产生一定的弹性变形，从而导致精度失准。