■炼铁生产中的主要危险有害因素有哪些
1.中毒窒息
（1）高炉煤气含大量有毒气体，其中的主要成分是一氧化碳。在输送使用过程中，由于设备、设施故障或缺陷造成高炉煤气泄漏，易引起人员中毒事故。
（2）高炉设备检修时，若炉内并没有熄火，里面充满炽热的焦炭，虽已停止鼓风，但少量空气仍不断渗入炉内，产生少量一氧化碳并不断积累和逸出，易使检修人员发生中毒，也可能引发爆炸。
（3）进人罐、仓、烟道等有限空间检修或作业，若吹扫不尽、通风不畅，将使作业人员煤气中毒或缺氧窒息。
（4）在煤气采样中，应自动或同步取样，在线进行分析，若取样设施不完善，将造成煤气泄漏导致人员中毒。
（5）喷煤系统采用稀有气体保护制粉工艺，喷吹罐充压、流化全部采用氮气保护，煤粉仓用氮气保持微正压，如厂房通风差加上操作有误，可引起氮气窒息。
（6）炼铁作业中有限空间比较多，如料仓(罐)、渣仓、煤仓、烟道及其他闭塞性场所等。有限空间由于内部空间狭小，空气流通不畅，很可能存在有毒有害气体或缺氧，如果冒险进入，易发生人员中毒或窒息，也容易发生火灾和爆炸。因此，作业前必须做好各项准备工作，采取可靠的安全技术措施，才能保证人身和设备安全。
2.机械伤害
（1）长距离输送设备和生产车间内的传动设备，如果运转设备的机械运转部分裸露在外，或防护设施未设置或存在缺陷等，有可能将人体的某一部位带入运转设备，造成人员伤害。炼铁要防止运转设备的伤害，特别是胶带输送机械的伤害。
（2）皮带运输系统缺乏安全装置，操作人员经常走动的通道、设备旁没有设置栏杆、安全绳与紧急事故开关，没有过桥人员直接跨越皮带时，将造成人员伤害。
（3）各种设备操作不当或检修时不小心，可能发生机械伤害。
（4）料仓设计的坡度不符合要求，选用的闸门不灵活或闸门年久失修等，易造成堵料，当采用人工捅料时，容易发生崩料、挤压事故。
（5）为保护上料胶带运输机及炉顶设备，在矿石胶带机和焦炭胶带机上设有矿石、焦炭除铁器，可自动检测并排除大块磁性金属料，非磁性金属料在自动检测后由人工处理，这类作业如不注意个体防护，也可引起机械伤害。
（6）违规作业，违章指挥，在运转设备检修、维修和清扫的过程中不停电、停机和挂警示牌，是造成机械伤害的重要原因。
3.高处坠落
（1）矿槽周围未设栏杆，槽上未设格栅或格栅年久失修等，均可造成高处坠落事故。
（2）高炉检修是高处多层作业，40%的伤亡事故为高处坠落，需要严防。
（3）起重机检修及平台、走台、走梯、过桥、屋面等高空作业区以及地面坑、沟、井等容易造成高处坠落事故。
4.起重伤害
（1）在设备安装和检修过程中，需使用起重设备，如在炉前、转运站、焦矿除铁间、焦矿槽下、传动机房、除尘系统中等处均会使用起重设备，如果未经检测合格即投入使用，可能造成伤害事故。
（2）因翻倒、超载、碰撞、基础损坏、操作失误、负载失落等原因引起各种起重伤害。
（3）起重机常见事故有碰撞、吊运物体坠落、脱钩、钢丝绳折断、安全装置失灵、触电、吊物倾翻等。
5.粉尘和毒物伤害
（1）热风炉和水力冲渣系统会产生少量硫化氢和二氧化硫等害气体，作业人员长期接触可能造成中毒。特别是硫化氢高浓度吸入时，可使人在数秒钟内突然昏迷，呼吸和心搏骤停，甚至死亡。
（4）喷吹系统使用氮气加压、流化，制粉系统使用氮气作为保护气体防止爆炸，但是氮气泄漏会造成局部缺氧，引发人员窒息事故。
6.高温和辐射
（1）高炉出铁、出渣时，飞溅的炉渣和铁水可能造成人体被烧伤、灼伤事故。
（2）高温环境是钢铁企业的一大特点。如出铁时有红外线辐射，炼铁温度可达到1200℃以上，会出现紫外线辐射。高炉出铁、冲渣时热辐射较强，当大量热量散发到空气中，环境温度高于体温时、会使人感到不适，尤其是在夏天，严重时可能造成中暑。
7.噪声与振动
（2）炼铁生产系统中的噪声源主要有高炉炉顶均压煤气放散阀、高炉冷风放风阀、热风炉助燃风机、高炉煤气减压阀组、空压站和煤压站的压缩机以及高炉系统各除尘风机等。
（3）炼铁生产系统使用了压缩机等配套设施，如基础不牢固、安装位置不好、未采取防振措施等，均会造成一定振动伤害。
■炼铁生产中的事故防范措施有哪些？
1.煤气中毒事故预防措施
（1）建立岗位责任制。在有煤气的生产区域作业，应做到双人操作、定期检测、有人监护。对煤气设备应加强巡检，使设备始终处于受控状态。
（2）进入设备内部或有限空间作业，必须办理危险作业审批手续。作业前要对煤气浓度、空气中的氧含量进行检测，氧含量为18%~23%方可进人，作业期间每30分钟检测一次，还要有人监护，发现异常立即停止作业。作业现场煤气防护站的人员必须到场，带足呼吸防护器材，做好事故应急救护准备。如果发生事故，在救护时，救护者应做好个人防护，防止事故扩大。
（3）划定煤气危险区域，对区域内作业人员配备煤气监测仪。在煤气区域内的值班室、操作室和控制室等有固定作业人员的区域应装设煤气报警仪。做好煤气中毒应急演练，掌握煤气中毒应急处置技能。
2.有限空间中毒和室息事故预防措施
（1）打开料仓(罐)、渣仓、煤仓、烟道及其他有限空间的盖子后，必须做好洞口防坠落的隔离和防护。沿顶和沿洞边作业，必须系安全带，防止高处坠落伤害，一旦发生，必须及时组织检数。落人松软粉尘、渣仓时，千万别挣扎，防止越陷越深。有人落入有毒有害或缺氧仓内时，不能贸然进入抢救，必须佩藏好空气呼吸器，穿着好防护服，防止事故扩大。
（2）实施隔离。在设备停止运转后，将其与外界连接的管道用盲板切断，使之与生产系统安全隔离。将所有电源开关拉下并加锁，挂上警告标志牌。
（3）清洗和置换。进入有毒有害的有限空间作业前，必须用蒸汽或工业稀有气体进行吹扫、置换。当用置换和吹扫不能除去黏结在设备内壁上的可燃有毒介质结垢物、附着物时，还要进行清洗，直至达到安全要求。
（4）取样分析。经过严格的清洗和置换后，要对设备内的气体进行取样分析，以保证设备内的可燃物质不超过其爆炸下限的1/4。同时要保证罐内氧含量为18%~23%，以防在罐内作业出现缺
氧现象。
（5）通风。为了保证罐内有足够的氧气，防止烟尘和有毒气体的积聚，应打开所有人孔、手孔、烟门、风门等以利自然通风，必要时还要采取机械通风。
（6）监护。进入罐内和狭小的空间作业必须有专人监护，监护人应有较好的作业经验，熟悉设备及其工作状况，具备安全知识。监护人应对被监护人的安全负责，坚守岗位，如发现违章作业，可责令其停止或纠正。监护人应选择适当的位置并注意保护自己，做好处理事故的一切准备。监护人还应具备一定的急救知识和应
急处置能力。
（7）清理有限空间内板结。清理有限空间内板结可采取高压水(气)冲的办法。用高压水(气)冲洗时，必须站在高处在冲，不得站在低处往上冲。在人工处理时，可采取层层剥离的办法，即料线降至1.5米左右后，下面垫着跳板（防止下陷）等进行清理；清理完一段后，再降料线，一段一段往下剥离。
3.机械伤害事故预防措施
造成机械伤害事故的主要原因是：安全操作规程不健全，管理不善，操作者违章；保险装置或安全防护装置损坏及失灵；工作场地照明不良，环境温度、湿度不合适，地面有油、水打滑等。
（1）胶带输送机应设有符合国家标准要求的安全装置、消防设施和必要的防尘设施，现场要有足够照明，通道宽度要符合要求。
（2）停机后再次启动时，必须检查确认胶带上无人。
（3）严禁从胶带上方跨越、下方钻过或乘坐胶带。
（4）胶带机检修、维护、清扫、处理堵料等作业，必须停电、停机，开关箱设置于零位，挂上“有人作业，严禁操作”的警示牌。还须派专人在启动开关箱处监视或者在中控室挂牌。
（5）巡检时严禁触碰运转设备。在运转设备附近进行检修、维护、清扫、处理堵料等作业时，必须进行有效隔离。
4.起重伤害事故预防措施
（1）起重机司机和司索工必须经过安全培训，经考核合格取得特种设备操作证。严禁违章作业、违章指挥，严格要求作业现场管理。
（2）确保制动器、卷扬限位、行程限位、缓冲器、走轮防护挡板、轨道末端立柱、夹轨钳、安全联锁等安全装置完好。对起重设备应及时检查维护，确保设备完好。
（3）吊具安全可靠，钢丝绳和链条达到规定的安全系数，链条不应有裂纹、刻痕、剥裂等。司索作业应符合规范，避免夹角过大，防止尖锐棱角重物损伤吊具等。
（4）起重机电气装置应安全可靠，接地良好，布线规范；起重机滑线不能与驾驶室在同一侧；照明、电铃接线与动力线应分开，供电滑线应有鲜明的色标信号灯。
（5）起重机作业现场应照明充足，吊运通道畅通；起吊前应检查制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置；开车前、起吊前和操作中接近人时要铃声报警；吊物应平稳，起吊和放物时应慢速，严禁吊物从有人的区域经过；工作结束控制手柄应归零位，并关闭总开关。
5.粉尘危害预防措施
如果粉尘不加以控制，将破坏作业环境，危害职工身体健康并损坏机器设备，还会污染大气环境。粉尘侵人人体的途径主要有呼吸系统、眼睛、皮肤等，其中呼吸系统为主要途径。粉尘对呼吸系统的危害主要有：尘肺、肺部病变、呼吸系统肿瘤和局部刺激作用等。粉尘危害预防措施主要有：做好职工职业卫生教育工作，提高其防尘意识；重点做好作业防尘，落实规章制度，做好综合防治，改进工艺和设备；加强对除尘设备的维护和管理，使除尘设备处于完好和有效状态；落实个人防尘用品的使用和管理；严禁高处抛洒，防止二次污染。
6.高温和辐射伤害事故预防措施
（2）严格遵守操作规程，加强对辐射源的控制和管理；远离放射源、接近时要做好屏蔽和隔离措施，对操作放射性物质的场所进行封闭和隔离，防止无关人员误入。
7.噪声伤害事故预防措施
8.振动伤害事故预防措施
■烘炉安全操作注意事项有哪些？
1.烘炉的主要作用
烘炉可缓慢地去除高炉内衬中的水分，提高内衬的固结强度。避免开炉时升温过快，水汽快速逸出，致使砌体爆裂和炉体剧烈膨胀而损坏。烘炉可使用固体燃料、气体燃料和热风，目前用热风烘炉比较多。烘炉的温度和进程可用风温和风量来控制，特点是方便安全。
2.烘炉安全操作注意事项
（1）高炉炉缸和炉底用炭砖砌筑，烘炉前应砌一层黏土砖加以保护。铁口通道应用不可燃物质堵严实，以防止烘炉时烧坏碳素材料。此外，烘炉期间应注意观察测温电偶的数值，准确控制烘炉温度。
（2）为便于排出水汽，烘炉期间应把所有灌浆孔打开，烘炉完
毕后再封闭。
（3）烘炉期间，托梁与支柱之间，炉顶平台与支桂间的螺钉应处于松弛状态，以防胀断，并应检测炉体各部位(包括内村及炉壳)的膨胀情况。发现问题要及时处理。
（4）烘炉应彻底烘干，否则残余水分可能引起开炉困难或酿成事故。
■开炉安全操作注意事项有哪些？
高炉开炉前，全套设备必须经过可靠的试运转，并且备足所需物资，如水、电、风、蒸汽、燃气及氧气等应有足够的供应。
1.开炉准备
（1）确定炉缸填充方式。
（2）测定开炉料堆密度。
（3）取得焦炭、矿石和溶剂等的分析数据，以及高炉各部位容积的数据。
（4）确定炉料压缩率和总焦比(开炉料焦比)。
（5）预定生铁成分、炉渣成分及碱度。
（6）预计铁、锰、硫等元素的分配比例。
（7）确定焦炭和矿石的批重。
（8）有关计算及核算。
2.开炉操作
（1）装料。装料时要防止热风炉煤气泄漏，经热风管流入高炉内，发生炉内作业人员煤气中毒事故。装料作业时，必须严格按照开炉料计算的品种、数量、装料制度和批次执行。
（2）点火送风。点火前，应做好炉前准备工作；煤气系统应全部处于准备送煤气状态，并通入蒸汽；均压系统要正确操作、并开启炉项放散阀。
（3）送煤气(高炉荒煤气输出)。点火送风后经1~3小时，炉顶煤气压力达2.94千帕以上，经爆发试验合格后，可将荒煤气输
往清洗系统。
（4）出渣出铁。根据下料批次数估计炉缸内的渣、铁量达到直安全容铁量一半时，可出第一次铁。出铁前可放渣，但应注意
渣口安全。
（5）高炉中修后开炉。高炉中修后开炉前，应将炉缸内残余物质(包括施工废弃物)清除至铁口平面以下，清除越彻底越好，还要对每个铁口进行疏通。
■停炉安全操作注意事项有哪些？
2.空料线停炉易发生气体爆炸，按爆炸性质和原因可分两类：第一类是煤气温度高，含一氧化碳和氢气量也高，与空气混合而产生爆炸。这类爆炸的必要条件是有空气混人，因此只要将煤气有效切断，停炉操作过程中避免崩料、坐料、中途休风等就可防止。第二类是水汽爆炸。这类爆炸的产生条件是具有热量充足的热源，当数量足够的积水，遇到热量充足的热源时，突然汽化膨胀，能量瞬间释出而发生爆炸。
■封炉安全操作注意事项有哪些？
1.停风前
（1）根据高炉顺行情况，封炉前应采取洗炉、适当调低炉渣碱度、提高炉温和发展边缘等措施。
（2）封炉用原料、燃料的质量要求不低于开炉料，矿石宜选用不易粉化的。
（4）停风前出渣、铁。
（5）当封炉料装入之前，炉料料面降到风口平面时，按长期休风程序休风。
（6）炉顶料面加装水封，以防料面焦炭燃烧。
2.停风后
（1）严格做好炉体密封，确保不漏水、不漏风；各风口堵泥；详细检查炉壳、漏缝处是否已焊死；详细检查冷却系统和蒸汽系统，损坏处应更新或封闭；冬季应做好关闭器件的防冻。
（2）封炉期间应减少冷却水量。
（3）封炉一天后，为减少自然抽力，应逐渐关闭放散阀、但人孔仍可开启。
（4）封炉期间设专人观察炉体各处有无变化，炉顶温度降至100℃以下后，应保持平稳；停风3日后炉顶应点不着火；如护顶料面继续下降，炉顶煤气火焰有变化，是密封不严之故，应迅速弥补。
3.复风
送风前各项设备须试运转，并详细检查冷却系统、蒸汽系统、煤气系统等。根据风口、铁口扒出旧焦炭的情况，来考虑送风、除铁方案。
■炼钢生产中的主要危险有害因素有哪些？
1.灼烫伤害
灼烫包括火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤）。不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。炼钢生产过程中，铁包、转炉、钢包、中间包等设备在工作时容易引发灼烫伤害事故。
2.起重伤害
起重伤害是指在生产用材料及设备的吊装、搬运过程中，或在日常工作中也经常存在的吊物挤、撞、坠落以及碎块飞出伤人的事故。起重伤害事故的主要类型有吊物坠落、挤压碰撞、触电和机体倾翻等。炼钢厂内行车数量多，作业频繁，存在起重伤害的可能性较大。
3.高温危害
炼钢作业过程中存在高温和热辐射危害。高温可以抑制中枢神经系统，使作业人员在操作过程中注意力分散，肌肉工作能力降低，从而导致工伤事故。尤其是炼钢炉在熔炼时车间温度较高，对作业人员容易造成高温危害。
4.噪声危害
在炼钢转炉吹炼、溅渣护炉、合金料下料等过程中，均会产生较大的噪声。噪声能引起人听觉功能敏感度下降甚至造成耳聋，或引起神经衰弱、心血管疾病及消化系统等疾病，噪声干扰影响信息交流，促使错误操作发生率上升。
5.机械伤害
机械伤害的实质是机械能（动能和势能）的非正常做功、流动或转化，导致对人员的接触性伤害，其形式因生产设备的差异而表现为挤压、碰撞和撞击、割伤、擦伤或缠住等。炼钢厂内机械设备、运输皮带较多，操作人员易于接近的各种可动零部件和裸露的转动部分都是危险部位，如果这些机械设备的转动部件外露或防护措施和安全装置不完善，很容易造成人身伤害事故。
6.电气伤害
电气事故可分为触电事故、静电危害事故、雷电伤害事和电气系统火灾事故等几种。
（1）触电事故。触电事故的伤害是由电流的能量造成的，可分为电击和电伤两种情况。如果车间内电缆没有采取有效的阻燃和其他预防电缆层损坏的措施，电气设备接地接零措施不完善，临时性及移动设备（含手持电动工具及插座）的供电没有采用漏电保护器，或漏电保护器性能不完善等，都会造成生产设备及电动设备、厂房电气设备漏电而引发触电伤亡事故。
（2）静电危害事故。在有爆炸、火灾风险的环境内，若可能产生静电危害的设备、除尘管路等无防静电接地，静电荷将聚集，一旦有放电条件，静电荷通过放电点瞬间放电形成火花，从而引起火灾事故。
（3）雷电伤害事故。炼钢厂部分厂房高度一般都会超过50米，在雷雨天存在着被雷击的危险。
（4）电气系统火灾事故。变配电系统有大量变电、配电、用电的电气设备，如变压器、断路器、互感器、配电装置、高低压开关柜、照明装置等，在严重过热和故障情况下，容易引起火灾、爆炸事故。
7.火灾和爆炸危害
炼钢生产涉及的压力容器和管道较多，如氮氧管道、煤气管道、蒸汽汽包、余热锅炉等，均容易导致爆炸事故；厂房内火源多，容易引发火灾事故；一次除尘系统中煤气发生意外泄漏或积聚，很容易导致火灾和爆炸事故。
8.生产性粉尘危害
炼钢生产性粉尘主要来自原料运输粉尘、铁水脱硫烟尘、转炉冶炼烟尘、钢水精炼烟尘、烧钢包口产生的烟尘等。粉尘根据其理化性质、进入人体的量和作用部位的不同，可以引起职业性呼吸系统疾患，如尘肺、职业性过敏性肺炎、呼吸系统肿瘤等。
9.有毒气体危害
氮气、氩气具有高密度性、窒息性，沉积在底层空气中容易使人窒息。由于炼钢过程中需要使用氮气和氩气，当管道、阀门发生泄漏，容易导致局部区域氧含量急剧降低。在一次除尘系统中，当转炉煤气发生意外泄漏，同样容易发生煤气中毒事故。
■炼钢生产中的常见事故有哪些？
1.喷溅
由于工艺控制不合理，如在渣太稀时兑入铁水，会使炉内氧化反应过于激烈，发生钢水喷溅。喷溅时若防护措施不当，可造成人员伤亡。
2.氧枪事故
氧枪事故表现为卡枪、烧枪、氧枪坠落等设备事故，若处置不当，会引发爆炸等严重的安全事故。
3.重大炉壁穿透事故
重大炉壁穿透事故可造成大量高温钢水外泄。如某钢铁集团转炉作业区混铁炉发生重大炉壁穿透事故，造成大量高温钢水外泄，造成多人伤亡。
4.煤气系统事故
煤气系统由于存在转炉煤气这种高度危险物质，因而存在火灾、爆炸、急性中毒等重大安全事故的风险。从工艺、设备安全管理的角度分析，最常见的煤气系统事故隐患就是泄漏，大部分安全事故均是由于泄漏引发。在我国冶金行业生产设备事故中，泄漏事故的百分比位居前列。
5.漏钢
在连铸生产中，漏钢常造成作业人员烫伤，还容易导致设备损坏、废品增加，打乱了生产的正常秩序。黏结漏钢是连铸生产中出现最为频繁的一种漏钢事故。
6.转炉氧枪、烟道、烟罩等部位漏水引起爆炸
漏水的原因有设备方面的，也有管理操作方面的，如结渣严重，结渣的部位容易引起漏水。水漏至炉内，会引起猛烈爆炸。
7.起重设备事故
起重设备若存在隐患，在运行中发生铁水包（罐）倾覆等生产事故，极易造成现场作业人员被灼烫等伤亡事故。
■连铸过程中的安全注意事项有哪些？
1.大包回转台旋转时，运动设备与固定构筑物的净距应大于0.5米。
2.连铸浇铸区，应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。
3.对大包回转台的传动机械、中间罐车传动机械、大包浇铸平台，以及易受漏钢损伤的设备和构筑物，应采取防护措施。
4.连铸主平台以下各层，不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点，连铸平台上漏钢事故可波及的区域，不应有水与潮湿物品。
5.浇铸准备工作完毕，拉矫机正面不应有人，以防引锭杆滑下伤人。
6.钢包或中间罐滑动水口开启时，滑动水口正面不应有人，以防滑板窜钢伤人。
7.浇铸中发生漏钢、溢钢事故时，应关闭该铸流。
8.输出尾坯时(注水封顶操作)，人员不应面对结晶器
9.浇铸时应遵守下列规定:
（1）二次冷却区不应有人。
（2）出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇铸。
（3）浇铸完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯。
（4）大包回转台回转过程中，旋转区域内不应有人。
10.引锭杆脱坯时，应有专人监护，确认坯已脱离方可离开。
11.采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时，应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀；在氧气、乙炔和煤气阀站附近，不许吸和有明火，并应配备灭火器材。
12.切割机应专人操作，未经同意，非工作人员不应进入切割机控制室。切割机开动时，机上不应有人。
■连铸过程中的常见事故处理及预防措施有些？
1.钢包穿漏事故处理
（1）钢包穿渣线一般发生在钢包开浇之前，如钢包未吊到浇铸平台上方，则可在浇铸场地的渣盘区让其停止穿漏后再吊到待浇位，继续准备浇铸。
（2）如在浇铸位上方发生穿漏，则要将钢包吊离到渣盘区让其停止穿漏后再浇铸。
（3）如已经开始浇铸，则视是否影响人身安全和铸坯质量来决定停浇还是继续浇铸。一般情况下应继续浇铸，在其液面下降后会停止穿漏。
（4）发生在中、下部包柴、包底的穿漏事故，只能中断正常浇铸操作。穿漏钢水可放入备用钢包流入渣盘后热回炉或冷却处理。发生先兆穿漏事故，除可能造成穿渣线事故以外，必须立即终止浇铸，钢包钢水做过包回炉处理。发生穿漏事故必须通知操作区周围的有关人员注意事故包的运行方向，并及时避让，操作人员要注意预防钢水飞溅伤人。
2.滑动水口穿钢水事故
滑动水口穿钢水持续不停，并有扩大趋势时，必须立即停止浇铸，钢包内钢水做过包回炉处理。滑动水口发生穿钢水时，应检查穿钢水部位。如发生在上、下滑板接缝以下，可采用关闭水口办法解决；如在滑板间发生少量穿钢水，或当滑板全开时，穿钢水停止，则要按钢流失控事故来处理，将钢流引入事故包做过包回炉处理，而不应该再关闭滑板，使穿漏事故形成不可控制状态。对一些极少发生的情况，如在滑板开闭过程中发现少量漏钢水，继而又在滑板的开闭动作中堵住不漏了，此时操作者应谨慎地对待，尽可能地控制好钢流，减少滑板的动作次数，以避免再次引发穿钢水事故。穿钢水发生在上滑板与上水口接缝处，则应立即移开钢包至安全处，终止浇铸。应急处理滑动水口穿钢水时，不能站立于滑动水口下方，并一定要注意选好退路，防止穿漏再次发生。处理穿漏包要防止钢水飞溅伤害，运送穿漏钢包时要注意通知周围人员避让、穿漏钢流也要避开地面积水、潮湿区和有设备的地方。
3.滑板打不开和无法关闭事故
（1）恢复和加强滑板冷却气体输送。可以加大气量，开大控阀门，也可增加一根冷却管，经数分钟强冷却以降低滑板机构温度，促使其冷却收缩，减少黏结力，再尝试抽动滑板。当然，这种冷却不能用水或液化气体来代替。
（2）增加滑动水口开闭力。如用人工压棒开闭，可增加压棒长度，利用杠杆原理增加开闭力，也可两人一起开闭水口。在使用液压系统开闭水口的情况下，可升高液压压力来增加开闭力。通过应急处理仍未能恢复正常控制的情况下，只能做善后处理，即未开浇的钢包钢水只能回炉。在浇铸过程中无法关闭钢流时，可先拆去控制压棒或液压油缸，待中间包钢水面升高到警戒线时，立即开动回转台或吊车，让钢包的钢流流入备用钢包或渣盘，中间包钢水面下降后再转回(开回)，钢包继续浇铸，这样可反复几次将钢包内钢水浇完。在处理滑板粘连事故过程中，要注意钢水飞溅伤人。当升高液压压力时，也要注意油管爆裂和液压油喷出伤人，千万不要盲目松动滑板机构压紧螺钉，以防造成滑板松动，导致穿钢水事故。
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