加工标准：1.1长度、对角线公差为小于1mm，宽度公差为小于0.5mm；
1.2板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及破烂等现象；
1.3板面平整度应≤0.2mm，三聚氢胺板开料后，表面应无刮花、碰伤等现象；
1.4开料后部件切面应垂直，不允许有明显的崩缺（0.5mm内）、锯痕等现象；
附表（电子锯）
8、钻孔
设备：六排钻、三排钻、单排钻、台钻
工具：卷尺、游标卡尺
检验方法：工具测量、目视
加工标准：◎孔径、孔位、孔深符合图纸的质量要求：孔径公差为0.5mm，孔位公差为小于0.5mm，孔深公差0.5mm；
◎部件表面无划花（程度在10mm内）、刮（碰）伤；
◎孔位无钻穿、钻爆、孔边无崩缺；
◎必须分清部件的前后与正反，以及木纹纹理方向，不得搞错方向。
◎经加工的零部件表面无木屑、压痕、刮花、划伤和碰崩现象。
◎坐标定位尺寸和孔深与要求的最大偏差≤0.5mm。
◎钻孔的孔边无崩缺、发黑及毛刺等。
注意事项：
◎加工过程中，必须对面板、侧板、抽面板及散装件进行选面和分清正反面，同时注意部件的左右数量是否配套，并分类摆放整齐；木皮件板件间要用垫条间隔。
◎每加工20-30个部件应检查一次，避免因挡位松动或钻头跳出而影响孔位精度。
◎每加工一种部件，必须进行首检（由班长进行确认）。
9、封边
分为：机封、手工封
设备：直封机、曲封机
加工标准：◎封边带的型号、颜色符合要求，相邻封边带无色差、实木封边带比板材高出0.5mm
◎部件表面无明显划花，刮（碰）伤、压痕和胶痕等缺陷，且要保持干净，不许有多余的
封边条屑和余胶。
◎封边后边部要严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封和跑边现象。
◎接口部位要求平整、密合，不能在显眼位置；
◎修边要求整齐、平顺、不得有撕裂等现象。
◎部件长度小于1000mm，由一人送料，一人接料；部件大于1000mm，由两人送料，两人接料；
◎封边带厚度尺寸范围为6-68，直封机为50mm以下，曲封机为68mm以下；
◎每加工一种部件，必须进行首检（由班长进行确认）；
◎异型部件封边前，先用180#砂纸磨去毛刺，封边时要注意用力均匀；
◎接料员在堆放部件前，应先用鸡毛掸子将灰尘扫去。木皮件板件间要用垫条间隔。
10、推台锯
加工工序有：精截、开实木、切斜角、开台阶、开缺口、开槽等
加工标准：必须与图纸实际加工要求尺寸相符（或与实物尺寸相符），加工误差在质量标准允许的范围内（外形尺寸长宽误差1mm，槽的尺寸，宽为0.3mm，深为0.5mm），被截面应平整，与邻边垂直度精确（两对角线长度差在L‰，L为部件长度），不允许有波浪、发黑、有毛刺现象，不允许有明显的崩缺（0.5mm内）、锯痕等现象，部件切面应垂直；
◎开实木：
i.
材质：a、含水率为8-12%，特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定；b、同批次产品明用料材质颜色基本一致；c、明用料不得使用腐朽材，暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，深度不得超过材厚的25%；d、不的有贯通裂纹；e、产品受力部位用材的斜纹程度不得超过20%；f、虫蛀材须经过杀虫处理；
ii.
加工余量：a、截锯：长度余量为5-20mm；拼板余量为15-20mm；b、纵锯：宽厚度余量为3-7mm；1米以下的短料余量为3-5mm，1米以上的长余量为5-7mm；c、带锯：按划线留2-3mm的加工余量；
iii.
拼板：拼件同颜色、同材质、木纹方向，含水率为8-10%，相邻拼件含水率差≤2%，拼缝<0.2mm；
iv.
部件表面的崩烂和跳刀深度<0.5mm。
11、花槽机
加工工序有：开槽、锣线形、开缺口
加工标准：经铣切的外型和尺寸要与图纸相符（误差为1mm）；加工面必须平直光滑，线条流畅，过渡自然；加工后板件表面平整，无崩缺，跳刀、发黑、无撕裂或明显的波浪形、凹凸（程度在0.5mm）加工痕迹；压胶处不露裂缝等现象；部件表面无刮花、碰伤、压痕等现象。
12、立铣
加工工序有：铣型（线形、平面）、开槽、开台阶、开缺口
加工标准：同花槽机标准。
13、带锯
加工标准：经加工的部件外形应与图纸要求外形相似；加工过程无跑线现象，预留切削量为2-5mm。
14、平刨
加工标准：加工好的部件符合技术图纸加工要求，表面应平直光滑，不允许有波浪、崩缺现象，邻边应垂直。
15、压刨
16、锣机
主要工序有：开槽、修边、铣型等
加工标准：加工工序应符合技术图纸加工要求（误差1mm）；开槽、修边、铣型的部件应平滑、不允许有跳刀、崩缺、发黑、明显的凹凸（程度在0.5mm内），压胶处不露裂缝；开槽标准符合技术图纸要求（公差宽0.5mm，深0.5mm），木皮表面无刮花、碰坏、压痕等现象。
17、拼装
加工标准：◎实木件拼装要无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向要一致，含水率≤12%；
◎
板件拼装要无空心、松散、虫蛀、开裂、崩缺、受潮等现象；
拼装件要牢固，平齐，无胶痕、崩缺、刮（碰）伤、出钉、穿钉等现象。