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竣工环境保护验收公示
一、工程建设基本情况
（一）建设地点、规模、主要建设内容
建设单位：云南锡业股份有限公司铜业分公司；
项目建设地点：云南锡业股份有限公司铜业分公司现有场地内建设，厂址位于云南省红河州蒙自市境内的雨过铺镇西南、鸡街至大屯的326国道（红河大道）西侧2.2km处；
性质：技改扩建；
产品及规模：产品电解铜产量由10万t/a提高到12.5万t/a，同时根据湿法电解系统扩能后阳极泥产量进行阳极泥系统的扩能改造；
本项目工程组成包括新建主体工程、新建储运工程、改建辅助工程、新建环保工程以及依托原有工程。
新建储运工程内容包括：阳极炉车间内1000t粗铜暂存库1座；阳极泥车间内储存量6t盐酸储罐1个；危化品仓库1座（存储能力：甲醛2t、氯酸钠0.5、硝酸0.5、硫化钠3t、二氧化硫0.5t、氢氧化钠2t、亚硫酸钠1t、锌粉0.5t）；阳极泥车间金库，最大储存量1t；阳极泥车间银库，最大储存量60t；阳极泥车间粗硒产品库，最大储存量40t；阳极泥车间铋精矿产品库，最大储存量40t；阳极泥车间铂钯精矿产品库，最大储存量40t。
改建辅助工程内容包括：供配电设施改造内容；
新建环保工程主要包括：阳极泥生产线废气治理系统，包括脱硫塔1座（40000m3/h）、布袋收尘器1座（10000m3/h）、酸雾净化塔1座；原有废气治理系统风量、污染物浓度变化情况；阳极泥车间沉铂钯废水蒸发设施处理；原有废水处理系统处理能力及处理效果变化情况；铜镍渣暂存库、分银渣暂存库、转炉渣暂存库、工业盐暂存库；盐酸储罐区（阳极泥车间）围堰等风险防范措施；噪声治理措施；一般固体废物和危险废物处置情况。
依托原有工程包括：粉煤制备系统、原料制备及输送系统、火法冶炼系统、制酸系统、原有电解系统、白烟尘（铜烟尘）系统、渣选矿系统、原有储运系统、给排水系统、供配电系统以及原有环保工程（废气、废水、噪声、固废治理设施）公司原有双顶吹炼铜系统设计规模为10万吨/年阴极铜，各冶金炉、余热锅炉、电收尘系统等预留了扩能至15万吨/年的设备余量，本项目将铜冶炼系统产能扩至12.5万吨/年，无需进行设备设施改造，满足本次技改扩建产能要求。
（二）建设过程及环保审批情况
本项目为铜冶炼系统扩能改造，产品电解铜产量由10万t/a提高到12.5万t/a，同时根据湿法电解系统扩能后阳极泥产量进行阳极泥系统的扩能改造，工程于2019年7月开工建设，工期历时11个月，2020年6月竣工。
2020年6月23日，云南锡业股份有限公司铜业分公司向云南省生态环境厅上报了《关于铜冶炼电解系统12.5万吨/年阴极铜升级改造项目调试报告》（云锡股份[2020]52号），调试期：2020年6月28日至2021年3月28日，2021年3月2日，提交了《关于铜冶炼电解系统12.5万吨/年阴极铜升级改造项目延长调试期限的报告》，调试期限延长至2021年6月28日。
（三）投资情况
本项目新增建设投资为9700万元，环保投资922.7万元，约占新增投资额的9.51%。
（四）环境监理
项目建设过程中，聘用专业环境监理云南德申环保科技有限公司承担本项目环境监理工作，在项目建设阶段配合政府主管部门对建设单位进行环保检查，定期将施工建设情况、施工现场环保工作开展情况、建设项目变化实施情况以环境监理月报形式汇报。跟踪项目施工过程中污染物处理处置情况，并根据地方法律法规对污染物的处置排放进行监督管理。在项目试生产阶段配合政府主管部门及建设单位对污染物排放情况进行检查，确保各项环保设施与主体工程同时运行。最终由监理单位根据现场监理情况形成项目监理报告。
二、工程变动情况
本项目于2019年7月开工建设，工期历时11个月，2020年6月竣工，目前正在进行设备调试，在建设过程中针对部分建设内容和生产工艺进行了优化调整，具体优化调整内容见下表1。
变动因素
环评或批复中要求
优化调整后实际建设情况
是否重大变动
环保设施
废气
1、阳极泥系统废气（含回转窑酸化焙烧、硒回收、分铜反应釜、沉银反应釜、沉铜反应釜、沉铋反应釜、分金反应釜、沉金反应釜、沉铂钯反应釜、分银反应釜、沉银反应釜）经1座钠法脱硫塔（氢氧化钠溶液作为吸收剂）处理后，通过1个不低于35米高的排气筒外排。
2、银转炉吹炼废气经集气罩收集送除尘系统处理后，通过1个不低于15米高的排气筒外排。
3、阳极泥系统电解精炼、熔铸废气经集气罩收集送除尘系统处理后，通过1个不低于15米高的排气筒外排。
①新建阳极泥系统废气（含回转窑酸化焙烧、硒回收、分铜反应釜、沉银反应釜、沉铜反应釜、沉铋反应釜、分金反应釜、沉金反应釜、沉铂钯反应釜、分银反应釜、沉银反应釜）氢氧化钠脱硫塔1座，排气筒高度35米；
②新建银转炉吹炼废气布袋除尘器；
③新建阳极泥系统电解精炼、熔铸废气布袋除尘器1套；
实际建设情况对废气排放口进行优化调整，将上述3个排扣合并为1个排口。具体优化方式：②、③废气经各自的治理设施处理后，通过烟气管道汇集至①钠法脱硫塔进口，再次进行洗涤后通过1根35米高排气筒排放。
否
固体废物
在阳极泥车间内新建专用暂存库（8#危废暂存库），用于暂存本项目新产生的危险废物工业盐。
8#危废暂存库建设位置调整至7#危废暂存库旁（厂区北面），建设过程均按照环评报告及批复要求，防渗系数满足《危险废物贮存污染控制标准》的标准，调整后未新增环境敏感点。
生产工艺
下划线部分为需要优化调整的内容
1）阳极泥焙烧
阳极泥经计量后由车辆运输至阳极泥处理厂房，用行车吊运至浆化槽。
浆化用硫酸通过自动计量系统定量供给浆化槽，浆化后由给料计量槽均匀地向蒸硒电回转窑内加料，控制燃烧室不同段温度（约250℃-680℃）进行酸化焙烧。焙烧时，铜、铅、碲和银等金属在250℃下即可完全转变为水溶性硫酸盐，得到蒸硒渣。硒化物先在240-300℃下与硫酸反应生成硒酸盐，然后在500-650℃高温下分解为SeO2，挥发出来的SeO2烟气负压抽入吸收罐（吸收还原工序）被水吸收生成亚硒酸，烟气中的SO2将亚硒酸还原得到粗硒塔酸，多余的含二氧化硫废气引入脱硫设施处理，粗硒塔酸经压滤后得到粗硒渣和塔酸；塔酸经二次制硒处理返回粗硒塔酸压滤工序，产生的制硒滤液送精过滤工序；粗硒渣经过洗硒、压滤、水洗得到产品粗硒，洗水返回吸收还原工序。粗硒渣压滤产生的滤液送精过滤，精过滤产生的浓浆返回洗硒工序，精过滤产生的滤液送铜业分公司污水处理站。
2）分铜、沉铜镍、沉氯化银
焙烧窑产生的蒸硒渣经秤计量后由行车和料斗溜槽送入分铜反应釜（低酸分铜镍工序），按一定液固比，加入硫酸，在低酸、一定温度条件下搅拌反应浸出铜镍，反应完浆料进行固液分离，分铜镍液存入分铜后液槽。为进一步回收分铜镍液中的有价银，将分铜镍后液定时泵往沉氯化银反应釜，加入适量的盐酸充分搅拌反应后经压滤机过滤，得滤渣即氯化银至下一步分银工序。
滤液则泵往沉铜反应釜（沉铜镍工序），常温下加入硫化钠制得铜镍渣，使得铜得以分离提取，沉铜后液则送往铜业分公司污水处理站。
3）脱铋、沉铋
分铜镍渣通过浆化后泵入脱铋反应釜（脱铋砷工序），加入一定量的盐酸，控制反应温（80-90℃），浸出铋后压滤，滤液常温加碱中和沉淀后过滤，得铋精矿。脱铋砷渣送分金工序。
4）分金、沉金、沉铂钯
脱铋砷渣通过行车及料斗溜槽加入分金反应釜，在温度（80-90℃）的条件下定量加入氯酸钠来氯化分金（每天工作约8h），同时实现了铂、钯的氯化，使有价元素转入液相。反应完的物料经压滤机过滤后，分金液通过分金后液槽定时中转至沉金反应釜（沉金工序），加入定量亚硫酸钠进行还原，使金还原成金属形态，通过真空桶固液分离后的产物即为粗金粉和沉金后液。粗金粉铸为金阳极板。
沉金后液中含有少量的铂、钯、金和银。在沉铂钯反应釜中采用锌粉置换后通过压滤机固液分离，其固相产物即为铂钯精矿，液相产物为沉铂钯废水，送蒸发系统处理，蒸发冷凝液回用阳极泥系统生成，蒸发产生的工业盐暂存在车间专用暂存库。
5）分银、
沉氯化银工序和分金工序产生的氯化银渣和分金渣通过行车及料斗溜槽加入分银反应釜（分银工序），加入定量的亚硫酸钠，常温下利用亚硫酸根对银离子良好的选择络合性浸出银，浸出液过滤后产生的分银渣返铜业分公司熔炼系统，滤液则经分银后液中转槽中转泵至沉银反应釜（沉银工序），在沉银釜中加入甲醛，将分银后液中的银亚硫酸根络离子还原为金属形态，通过压滤机热水洗涤，得产品粗银粉。
为了减少废水排放，将含亚硫酸钠的分银、沉银后液及洗水定量泵往分银反应釜中，通入SO2还原（SO2为外购，瓶装），将PH值由14调至7-8，实现亚硫酸钠溶液的再生复原，SO2全部被吸收，无需废气治理，根据溶液中的杂质含量情况循环复用于分银工序，循环多次后的废液定期排往铜业分公司污水处理系统处理后回用。
1）新增阳极泥预处理（脱铋、沉铋）
阳极泥计量后，不直接进入浆化槽，而是先进入脱铋釜进行预处理，加入盐酸（或沉金工序还原的酸液）进行常温脱铋，产生脱铋后液（液相）和脱铋后的阳极泥（固相）。
脱铋后的阳极泥进入回转窑焙烧系统的浆化槽，按设计的阳极泥焙烧工艺进行作业。
产生的脱铋后液，含有少量铜，进行加碱（或分银、沉银工序产生的碱性废水）中和沉铋产出铋精矿。沉铋的滤液，进行加硫化钠沉铜，产出铜精矿。沉铜滤液为中性偏碱含钠含氯废水，进入蒸发浓缩装置，蒸馏产出工业盐，蒸馏冷凝水返回贵金属湿法系统回用。蒸发产生的工业盐暂存在车间专用暂存库。
2）分铜、沉氯化银
分铜和沉氯化银后的滤液，直接返回电解液循环系统回收利用，不再产生沉铜后液。
3）脱铋、沉铋。
脱铋、沉铋工艺已提前至阳极泥预处理。
由于脱铋工艺提前，所以生产线无脱铋砷渣产生，分金工艺处理的是分铜工序产生的分铜渣，按原工艺进行分金作业。
沉金后液所含少量的金、铂、钯，采用亚硫酸钠替代锌粉进行还原，产出铂钯精矿，还原后的酸液，用于阳极泥预处理脱铋，该工序已无沉铂钯废水产生。
5）分银、沉银
分银母液经多次循环使用后产生的废液，处理方式不再是排向铜业分公司污水处理系统，而是利用其所含碱性用于阳极泥预处理过程中的沉铋，最终的废液进入蒸发浓缩系统，浓缩产出工业盐。
2021年6月7日，云南锡业股份有限公司铜业分公司以《关于“电解系统12.5万吨/年阴极铜升级改造项目”部分建设内容优化调整的情况报告》向云南省生态环境厅进行了报告，并将该项目建设内容优化调整部分纳入本次验收范围。
三、环境保护设施建设情况
（一）废水
本项目技改完成后，生产废水排至铜业分公司现有生产排水管道，送现有生产废水处理系统处理后回用，现有的生产废水处理系统设施处理能力满足本项目扩产后要求，本项目新增生产废水经处理达标后全部回用，不外排。
本项目技改完成后，废水产生量变化的主要是污酸废水、电解工序废水、净液工序废水、阳极泥系统废水、环境集烟脱硫废水、一般生产废水、初期雨水、生活污水等，具体如下：
（2）电解工序废水W2：主要是电解车间配药、车间地面冲洗等外排水，废水中主要含SS、重金属等，该废水进铜业分公司污水处理站处理。
（3）净液工序废水W3：主要是净液车间配药、车间地面冲洗等外排水，废水中主要含SS、重金属等，该废水进铜业分公司污水处理站处理。
（4）阳极泥系统废水W4：阳极系统焙烧废气回收粗硒后的含酸废水、沉铜工序后产生的沉铜后液废水、沉银工序回收粗银后产生的外排水等，废水产生后，进入阳极泥车间的废水池，定期排入铜业分公司污水处理站处理。
（5）环境集烟脱硫废水W5：环境集烟等采用湿法脱硫工艺处理，烟气量较大，需定期外排脱硫废水，该废水含有微量的重金属，该废水进铜业分公司污水处理站处理。
（6）一般生产废水W6：各间接循环冷却系统外排水、余热锅炉冷却器外排水等，该废水特点是相对较清洁，基本不涉及重金属，含有一些钙、镁等盐分等，全部进铜业分公司废水深度处理站处理。
（7）初期雨水W7：厂区高污染区域降雨后产生的初期雨水，经初期雨水收集池收集，主要污染物有SS、微量重金属等。技改前、后基本无变化，进入铜业分公司污水处理站处理，处理后回用。
（8）生活污水W8：厂区内洗手、冲厕等产生的生活污水，主要污染物为COD、SS和氨氮，进入生活污水处理设施（2套，处理能力5m3/h、15m3/h）处理后，处理后达到《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB/T18920-2002）中城市绿化标准后，全部用于厂区绿化。
（9）白烟尘系统废水W9：白烟尘车间产生的废水中含有重金属Pb、Cu、As等，进入铜业分公司污水处理站处理，处理后回用。
（10）残极洗涤水W10：电解车间残极清洗产生的废水，废水中含有重金属Pb、Cu、As等，该废水全部返还电解车间回用，不外排出车间。
（11）渣选矿废水W11：渣选矿车间循环冷却外排水，该废水比较清洁，直接进入全部进铜业分公司废水深度处理站处理。
（12）阳极泥系统废水W12：阳极泥处理过程中脱铋沉铜后产生的滤液，该废水中含有较高的氯化钠等，及其他重金属Pb、Cu、As等，该废水经阳极泥车间蒸发系统处理，蒸发产生的氯化钠盐，作为危险废物，定期委托有资质单位处置；蒸发冷凝水，回用于阳极泥生产系统。
（二）废气
（1）有组织废气
本项目技改完成后，全厂有组织废气污染源有20个排气筒，主要有粉煤制备上料废气G1、粉煤制备磨煤废气G2、卸料站废气G3、熔炼炉一次配料废气G4、熔炼配料废气G6、阳极精炼渣二次破碎及辅料配料废气G7、熔炼吹炼上料废气G8、精炼渣一次破碎废气G9、制酸尾气G10、环境集烟（阳极炉）废气G11-1、环境集烟（双氧水脱硫）废气G11-2、1#电解废液循环储槽废气G12、2#电解废液循环储槽废气G13、3#电解废液循环储槽废气G14、净液电蒸发废气G15、净液脱铜电积废气G16、阳极泥废气G17、渣选电炉渣破碎废气G18、消石灰制备废气G19、铜烟尘工序废气G20、耐火材料破碎废气G21。
1）粉煤制备上料废气G1
粉煤制备后，在上料过程产生的含尘废气，主要污染物为颗粒物，设置有2个集气罩收集，收集后的废气送1台布袋收尘器处理，经1根25m排气筒达标排放。
2）粉煤制备磨煤废气G2
粉煤经磨煤机磨煤，采用柴油燃烧产生的热风烘干过程中产生的含尘废气，主要污染物为颗粒物、SO2、NOx，废气经1台布袋收尘器处理，处理后废气经1根34m排气筒达标排放。
3）卸料站废气G3
卸料站中产生的废气，主要污染物为颗粒物，通过设置4个集气罩收集，收集后的废气送布袋收尘器处理后，处理后经1根15m排气筒达标排放。
4）熔炼炉一次配料废气G4
配料皮带端头产生的废气，主要污染物为颗粒物，通过设置5个集气罩收集，收集后的废气送布袋收尘器处理后，处理后经1根15m排气筒达标排放。
5）熔炼配料废气G6
熔炼炉配料过程中产生的废气，主要污染物为颗粒物，通过设置2个集气罩收集，收集后的废气送布袋收尘器处理后，处理后经1根18m排气筒达标排放。
6）阳极精炼渣二次破碎及辅料上料废气G7
精炼渣破碎过程中产生的废气，主要污染物为颗粒物，通过设置5个集气罩收集，收集后的废气送布袋收尘器处理后，处理后经1根18m排气筒达标排放。
7）熔炼上料皮带废气G8
熔炼上料皮带落料端头产生的废气，主要污染物为颗粒物，通过设置4个集气罩收集，收集后的废气送布袋收尘器处理后，处理后经1根15m排气筒达标排放。
8）精炼渣一次破碎废气G9
精炼渣破碎过程中产生的废气，主要污染物为颗粒物，通过设置2个集气罩收集，收集后的废气送布袋收尘器处理后，处理后经1根15m排气筒达标排放。
9）制酸尾气G10
污染物产生：顶吹熔炼炉、吹炼炉及沉降电炉产生的工艺烟气，送硫酸车间经2转2吸制取硫酸后产生的制酸尾气，主要污染物包括SO2、NOx、硫酸雾、氟化物、颗粒物、铅及化合物、砷及其化合物、汞及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物，顶吹熔炼炉、吹炼炉及沉降电炉产生的工艺烟气经各自的余热锅炉回收余热+电除尘器除尘处理后，送硫酸车间经二转二吸制取硫酸后产生的制酸尾气，处理后经1根90m排气筒达标排放。
10）环境集烟废气G11
（1）熔炼工序环境集烟废气
污染物产生：
阳极炉精炼废气G11-1：2台阳极炉轮流作业，在精炼过程中产生的工艺废气，主要污染物为SO2、NOx、硫酸雾、氟化物、颗粒物、铅及化合物、砷及其化合物、汞及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物，设置有2个集气罩收集，通过布袋除尘，进入石灰乳脱硫塔处理；
环境集烟（熔炼炉出铜口、熔炼炉出渣口、吹炼炉出铜口、吹炼炉出渣口）废气G11-2：富氧顶吹熔炼炉、吹炼炉分别在各自的出铜口、出渣口产生的废气，主要污染物为SO2、NOx、硫酸雾、氟化物、颗粒物、铅及化合物、砷及其化合物、汞及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物，设置6个集气罩收集，经过两台布袋除尘器，进入双氧水脱硫塔处理；以上废气处理合格后经120m排气筒排放。
（2）铜锍水淬废气G11-3
沉降电炉排铜过程中产生的废气，主要污染物为SO2、NOx、硫酸雾、氟化物、颗粒物、铅及其化合物、砷及其化合物、汞及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物，设置3个集气罩收集，废气经收集后进入钠法脱硫塔处理后，废气进入120m环集排气筒达标排放。
11）1#电解废液循环储槽废气G12
电解液循环槽等产生的酸雾，主要污染物为硫酸雾，密闭式收集，废气经收集后进入酸雾净化塔处理，处理后废气经1根15m排气筒达标排放。
12）2#电解废液循环储槽废气G13
13）3#电解废液循环储槽废气G14
14）净液电蒸发废气G15
净液过程中产生的酸雾，主要污染物为硫酸雾，密闭式收集，废气经收集后进入酸雾净化塔处理，经1根15m排气筒达标排放。
15）净液脱铜电积废气G16
净液电积脱铜过程中产生的酸雾，主要污染物为硫酸雾，密闭式收集，废气经集气罩收集，送酸雾净化塔处理后，经1根15m排气筒达标排放。
16）电炉渣破碎废气G18
渣选矿电炉渣破碎产生的废气，主要污染物为颗粒物，设置2个集气罩收集，废气经集气罩收集，送布袋除尘器处理后，经1根15m排气筒达标排放。
17）消石灰制备废气G19
石灰输送过程产生的含尘废气，主要污染物为颗粒物，设置3个集气罩收集，废气经集气罩收集，送布袋除尘器处理后，经1根15m排气筒达标排放。
18）白烟尘工序废气G20
白烟尘处理工序浸出槽等产生的硫酸雾，主要污染物为硫酸雾，设置2个集气罩收集，废气经收集后送酸雾净化塔处理，经1根15m排气筒达标排放。
19）耐火材料破碎废气G21
耐火材料破碎过程中产生的含尘废气，主要污染物为颗粒物，设置1个集气罩，废气经集气罩收集，送布袋除尘器处理后，经1根15m排气筒达标排放。
20）阳极泥系统（酸化焙烧、硒吸收、阳极泥浆化、分铜反应釜、沉银反应釜、沉铜镍反应釜、脱铋砷反应釜、分金反应釜、沉金反应釜、沉铂钯反应釜、分银反应釜、沉银反应釜）废气G17。
阳极泥（酸化焙烧、硒吸收、阳极泥浆化、分铜反应釜、沉银反应釜、沉铜镍反应釜、脱铋砷反应釜、分金反应釜、沉金反应釜、沉铂钯反应釜、分银反应釜、沉银反应釜）产生的废气，主要污染物包括颗粒物、SO2、NOx、铅及其化合物、砷及其化合物、硫酸雾、HCl、Cl2、H2S等，具体如下：
a.酸化焙烧：2台电回转窑酸化焙烧窑尾出料时产生的废气，主要污染物为颗粒物、SO2、NOx、硫酸雾、铅及其化合物、砷及其化合物等，2台电回转窑酸化焙烧窑尾出料时产生的废气，设置有2个集气罩收集；
b.硒吸收：回转窑蒸硒窑气进入硒吸收罐，少量未反应SO2形成酸雾，废气形式抑出吸收罐，主要污染物为SO2、硫酸雾等，回转窑蒸硒窑气进入硒吸收罐，少量未反应SO2形成酸雾，废气形式抑出吸收罐，密闭式收集；
c.阳极泥浆化、分铜反应釜、沉银反应釜、沉铜镍反应釜、脱铋砷反应釜、分金反应釜、沉金反应釜、沉铂钯反应釜、分银反应釜、沉银反应釜废气等，主要污染物为硫酸雾、HCl、Cl2、SO2、H2S等（HCl来自脱（沉）铋等工序盐酸加入过程中溶液表面受热蒸发，HCl分子进入空气，与空气中的水分凝结并形成HCl雾。Cl2主要来自氯化分金过程中，氯酸钠加入反应过程中产生；SO2主要来自分银工序分银反应釜，加入亚硫酸钠过程产生。H2S主要来自沉铜反应釜，常温下加入硫化钠，会产生极其少量的H2S废气），以上工序均为湿法操作，在反应釜（槽）内进行，各反应釜上方密闭，设施集气管，设置有10个集气罩；以上废气经收集后进入钠法脱硫塔处理，处理后与G22、G23处理后的废气合并经1根35米排气筒达标排放。
21）银转炉吹炼废气G22
粗银加入银转炉，采用天然气为热源，吹炼过程中产生的废气，主要污染物为颗粒物、SO2、NOx，经1个集气罩收集，经迂回烟道冷却后，进入布袋收尘器收尘处理，处理后废气与G17、G23处理后的废气合并经1根35米排气筒达标排放。
22）阳极泥系统（电解精炼、熔铸）废气G23
银电解过程，银粉与硝酸反应生成造银电解液，会产生含NOx废气，主要污染物为NOx；金电解过程中，酸液表面受热蒸发，酸分子进入空气冷凝形成HCl酸雾，主要污染物为HCl，设置有1个集气罩收集；金电解过程中，产生HCl酸雾，设置有1个集气罩收集；中频炉浇铸产生少量熔铸废气，设置有1个集气罩收集；采用中频炉将从电解厂房送来的阴极金和银粉分别熔化浇铸成金锭和银锭，产生少量熔铸废气，主要污染物为颗粒物，废气经收集后送1台酸雾净化塔处理，处理后废气与G17、G22处理后的废气合并经1根35米排气筒达标排放。
（2）无组织废气
1）粉煤制备工序无组织排放
粉煤制备、上料等粉煤制备系统，在运行过程中产生的废气经收集后剩余部分颗粒物，呈无组织形式排放，通过车间、料仓及廊道等密闭措施降尘。
2）原料制备及输送工序无组织排放
针对熔炼一次配料、铜精矿定量给料机废气、熔炼配料废气等原料制备及输送系统，在运行过程中产生的废气经收集后剩余部分颗粒物，呈无组织形式排放，通过车间、料仓及廊道等密闭措施降尘。
3）熔炼车间无组织排放
火法熔炼车间在物料输送和冶炼过程中产生的废气经集气罩收集后，有少量废气呈无组织形式排放，物料在输送过程中使用的皮带廊采用全封闭形式，出铜口在车间内又加装了一个独立的封闭房间、溜槽为密闭形式，上方加密闭盖，出渣采用集气罩收集，火法熔炼车间基本封闭，大量无组织排放颗粒物及重金属可在车间内沉降，密闭的车间厂房的起到有效的拦截作用。
4）渣缓冷场无组织排放
渣包转运及堆存的电炉渣缓冷场由于渣上面生成一层膜，粉尘难以散发，会产生少量无组织排放颗粒物，在电炉渣冷却过程中使用水冷，可以有效降低无组织废气的排放。
5）电解车间
电解车间电解槽面、阳极泥地坑等设施会挥发出少量无组织排放硫酸雾，为控制无组织酸雾的产排，本项目采取了一系列的控制措施，主要有①通过自动化联锁控制，有效控制电解液温度在58～65℃之间，避免因温度过高造成电解液加速蒸发形成酸雾；②阳极泥地坑采用机械搅拌，相对于传统的压缩空气搅拌方式，可以减少槽下酸雾产生；③通过采用内墙结构强化槽面区域的通风，降低车间内的酸雾浓度。
6）阳极泥车间
阳极泥车间焙烧过程中烟气为管道密闭输送，在运行过程中产生的废气经收集后剩余部分颗粒物，呈无组织形式排放，通过车间密闭措施降尘。
7）渣选矿系统无组织排放
渣选矿破碎废气等渣选矿系统，在运行过程中产生的废气经收集后剩余部分颗粒物，呈无组织形式排放，通过车间、料仓及廊道等密闭措施降尘。
（三）噪声
原有工程的高噪声设备技改前后基本不变，主要为硫酸车间SO2主鼓风机、环集集烟引风机、制氧机、循环水泵、输送泵等，其噪声值一般在95～120dB(A）。在采取消声、减震和隔音等措施后，可将其噪声值降至85dB（A）以下或隔断其对外环境的影响，
（1）工程噪声控制严格按《工业企业噪声控制设计规范》进行设计；对一般机泵、风机等尽可能选择低噪声设备；
（2）对大功率机泵加隔声罩，进行隔音处理；
（3）对压缩机、泵类、空压机、球磨机等设备进行基础减震、隔声、吸声等综合治理；
（4）根据需要室内进行吸声处理；
（5）引风机、排风机、鼓风机、空压机等设置消声器。
（6）在平面布置上，将高噪声的机泵布置在远离厂界的区域，以减少对外环境的影响。
（四）固体废物
本项目技改扩能完成后，铜冶炼系统和渣选矿系统产生的固废种类和技改前基本一致；阳极泥系统产生的固废种类发生较大变化。
技改后产生的固体废物包括熔炼电炉炉渣、吹炼炉渣、精炼炉渣、熔炼炉烟尘、吹炼炉烟尘、白烟尘（铜烟尘）、脱硫石膏渣等，具体如下：
1）电炉炉渣S1：富氧顶吹熔炼炉混合熔体通过溜槽排至沉降电炉后，属于中间物料，澄清分离产生的电炉渣，电炉渣通过溜槽定期排入渣包，由专用车送至渣缓冷场，冷却初碎后由铜熔炼废渣选矿综合利用。
2）吹炼炉水淬渣S2：富氧顶吹吹炼炉产生，含铜约10.5%，属于中间物料，吹炼渣经过水淬后返回原料仓配料系统，全部返回炼炉回收利用。
3）精炼炉渣S3：由回转式阳极精炼炉产生，含铜约40%，属于中间物料，炉渣冷却破碎后全部返回原料仓配料，返富氧顶吹吹炼炉回收利用。
4）熔炼炉烟尘S4：由与熔炼炉配套的余热锅炉收集的烟尘和电收尘器捕集的烟尘组成，含铜约12.65%，属于中间物料，返回原料仓配料系统，全部返回熔炼系统。
5）吹炼炉烟尘S5：来自吹炼炉配套的余热锅炉，含铜约50%，属于中间物料，返回原料仓配料系统，全部进入熔炼系统。
6）白烟尘（铜烟尘）S6：吹炼炉电收尘二、三、四电场的烟尘，含砷、铅较高，属于危险废物，由螺旋运输机送入白烟尘仓，由白烟尘处理线处理或外委建水县共创环保科技有限公司处置。
7）脱硫石膏渣S7：环集烟气脱硫采用石灰脱硫，产生的脱硫石膏渣，根据云南科诚环境监测有限公司出具的《云锡股份有限公司铜业分公司石膏渣浸出毒性检测》（科监字[2015]-229号）和《云锡股份有限公司铜业分公司石膏渣腐蚀性检测》（科监字[2015]-230号），属于第Ⅱ类一般工业固废。脱硫石膏暂定期送至建材生产厂家综合回收利用，利用不完的直接运至云锡股份危险废物渣场分区填埋。
8）铅滤饼S8：由制酸系统烟气净化工段洗涤烟气过程产生，属于危险废物。铅滤饼产生后暂存于铅滤饼暂存库，定期委托贵州正丰矿业有限公司处置。
铅滤饼暂存库按“防风、防雨、防腐”要求进行建设，库区地面铺设粘土层、采用2mm厚的高密度聚乙烯防渗，渗透系数≤10-10cm/s，最上设置防腐地砖。暂存库设电动卷帘门，门外设雨水收集沟和溢流围堰。铅滤饼暂存库符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求。
9）废触媒S9：来自于硫酸生产过程中产生的废矾媒触，属于危险废物，产生后暂存于废触媒暂存库，定期委托内蒙古熙泰再生资源处理有限责任公司处置。
废触媒暂存库具有防雨、防晒、防渗措施，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求。
10）黑铜板S10：产生于电解车间脱铜电解工序，含铜90%，属于中间物料，暂存在净液工序黑铜板暂存库，达到一定量后统一运转至阳极炉工序回用系统。
净液工序黑铜板暂存库，暂存库地面均硬化，净液工序厂房内地面做防渗防腐处理。
11）黑铜泥S11：由电解净液工序产生，含铜50%，属于中间物料，暂存于黑铜泥暂存库。全部返回熔炼炉回收利用。
黑铜泥暂存库地面铺设粘土层、采用2mm厚的高密度聚乙烯防渗，渗透系数≤10-10cm/s，最上设置防腐地砖。暂存库设电动卷帘门，门外设雨水收集沟和溢流围堰。
13）阳极泥S13：产生于电解车间产生，含铜、铅、砷、金、银等，属于中间物料，产生后装箱后送阳极泥车间回收金、银等贵金属。
14）含砷石膏渣S14：由污酸废水处理站石灰中和处理过程中产生，属于危险废物。含砷石膏渣经压滤后，直接装车，当天送云锡股份危险废物填埋场填埋处置，无需在厂区内暂存。
15）废水中和渣S15：污水处理站石灰两段中和处理产生的沉淀渣，属于危险废物，厂内设施暂存库，定期送云锡股份危险废物填埋场填埋处置。
16）废油S16：车间维修过程中产生，属于危险废物，暂存在企业废矿物油暂存库，定期委托云南新昊环保科技有限公司处置。
17）铜镍渣S17：阳极泥系统在分铜反应釜，按一定液固比，在低酸、一定温度条件下加入药剂搅拌反应，沉淀出铜镍渣，属于中间物料，暂存在车间专用暂存库，定期送本厂铜冶炼系统熔炼炉。
18）渣选矿尾渣S18：电炉渣进入渣选矿处理线，经选矿后产生，属于一般工业固废，定期送云锡股份云锡公司危险废物填埋场填埋或外售红河州红建新墙体材料有限公司综合利用。
19）废耐火材料S19：敷熔炼炉、吹炼炉、电炉及阳极炉溜槽用耐火材料定期更新，产生废耐火材料，属中间物料。
20）生活污水处理污泥S20：本项目地埋式一体化生活污水处理站处理生活污水产生的污泥，产生量为3t/a，定期由当地环卫部门统一处理。
21）生活垃圾S21：技改后生活垃圾产生量50t/a，由当地环卫部门统一处理。
22）海绵铜S22：白烟尘处理线采用铁屑置换的方法在脱铜槽产生的海绵铜，属于中间物料，全部返回熔炼系统。
23）铜镉渣S23：白烟尘处理线除铁后滤液加入锌粉经过一次置换，得到铜镉渣，属于危险废物，白烟尘车间内暂存，定期委托有资质单位处置。
24）碱式硫酸锌S24：白烟尘处理线在沉锌工序产生碱式硫酸锌，属于危险废物，白烟尘车间内暂存，定期委托有资质单位处置。
25）铅渣S25：白烟尘处理浸出后，对滤渣经浆化洗涤后产生铅渣，属于危险废物，白烟尘车间内暂存，定期委托有资质单位处置。
26）铁砷渣S26：白烟尘处理线中除铁砷工序通过控制pH值大部分的砷与铁共沉淀，得到铁砷渣，属于危险废物，白烟尘车间内暂存，定期送云锡股份危险废物填埋场填埋处置。
27）分银渣S27：阳极泥系统沉氯化银和分金工序产生的产生的氯化银和分金渣加入分银反应釜，加入定量的亚硫酸钠，浸出银，浸出液过滤后产生分银渣，属于中间物料，暂存在车间专用暂存库，定期送本厂铜冶炼系统熔炼炉。分银渣暂存库地面做防渗处理，表面贴耐酸砖做防腐处理。
28）转炉渣S28：粗银加入银转炉中吹炼，吹炼过程中会产生转炉渣，属于中间物料，暂存在车间专用暂存库，定期送阳极泥处理系统焙烧工序回用生产。
设置专用暂存库，地面做防渗处理。
29）工业盐S29：阳极泥系统经沉淀铂钯后产生的置换后液采用一套小型蒸发设施处理，蒸发后产生工业盐，属于危险废物，暂存在车间专用暂存库。工业盐设置专用暂存库，地面做防渗处理，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）。
30）废活性炭S30：废水深度处理站在深度处理过滤过程中活性炭滤罐定期更换产生，属于一般工业固废，产生后无需暂存，直接熔炼炉焚烧处置。
（五）其他环境保护设施
1.环境风险防范设施
铜业分公司废水处理设施的处理规模大于技改后需处理废水量，可保证废水不外排的可行性；铜业分公司废水不外排的可靠性主要依靠事故池等来实现，具体如下：
废水不外排的应急措施：通过对项目设施的事故污水缓冲系统统筹考虑，设立三级防控系统，避免事故废水进入地表水体，从而减少重金属污染物事故的发生。本项目各生产工段共设应急事故池6个，总容积490m3，完全有能力满足生产废水暂时储存的要求，事故性废水不会外排。
本项目实行雨污分流，污水经收集后进入污水处理站处理后回用，初期雨水进入厂区内设置的2座总容积4500m3的初期雨水收集池（一座2500m3、一座2000m3），后进入污水处理站处理，达标后回用，其余雨水经收集后，通过厂内建设的雨水管道外排。
根据《云锡10万吨/年铜冶炼工程灌区、围堰、污水池等环保设施监理情况报告》以及2016年1月云南省环境保护厅对现有工程的竣工环境保护验收报告，厂区原有工程防渗措施到位。本项目根据环评及批复要求，共分为重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。根据《云南锡业股份有限公司铜业分公司电解系统12.5万吨每年阴极铜升级改造项目防渗专项监理报告》（以下简称“专项报告”）可知，本项目防渗工作满足环评及批复要求，具体结论如下：
1）重点防渗区内的8#危险废物暂存库采用3.0mm防水卷材+2.0mmHDPE膜进行防渗处理，人工防渗层总厚度5.0mm，渗透系数K≤1.0×l0-10cm/s，满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）；
2）其余重点防渗区（阳极泥预处理车间湿法区域、阳极泥湿法精炼车间、阳极泥车间产品库、危化品仓库）采用3.0mm防水卷材膜进行防渗处理，渗透系数≤1.0×l0-7cm/s，渗透系数满足环评及批复要求。
3）一般防渗区（新增电解车间、电解净液车间等）采用3.0mm防水卷材膜进行防渗处理，渗透系数≤1.0×l0-7cm/s，渗透系数满足环评及批复要求。
4）简单防渗区（如厂内道路、路面）采用混凝土硬化的方式进行防渗，满足环评要求。
全厂共设监测及应急防控井11个，其中厂区监测井4个，危废渣场监测井7个。
危险化学品储罐设有相应围堰及应急设施，硫酸储罐区设置围堰（尺寸：L×B×H=100m×35m×1.7m），围堰内设置80m3积液坑，耐酸泵等，库内、库外均设置喷淋装置；盐酸储罐区（电解车间）设置围堰（尺寸：L×B×H==3.1m×2.4m×0.8m），库内均设置喷淋装置；盐酸储罐区（阳极泥车间）设置围堰（尺寸：L×B×H==3m×3m×1m），库内设置喷淋装置；双氧水罐区设置围堰（尺寸：L×B×H=5m×6m×1m）；柴油储罐区立式罐设置围堰（尺寸：L×B×H==20m×20m×1.65m），库内设置有火灾自动报警器，卧式罐设置围堰（尺寸：L×B×H==11m×6m×1m），库内设置有火灾自动报警器。
2.在线监测装置
根据国控重点污染源自行监测要求，公司安装有3套废气在线监测设备，其中：环集烟气在线监测设备、制酸尾气在线监测设备为原有设备，本次技改工程新增阳极泥废气在线监测设备1套。
环集烟气废气排气筒安装一套废气在线监测仪，监测项目包括烟气流速、烟气温度、氧含量、二氧化硫、烟尘、NOx。制酸尾气废气排气筒安装一套废气在线监测仪，监测项目包括烟气流速、烟气温度、氧含量、二氧化硫、烟尘、NOx，上述2套在线监测仪器为原有设备，均与环保部门联网。
四、环境保护设施调试效果
（一）环保设施处理效率
1.废水治理设施
本项目生产过程中产生的生产废水主要是污酸废水、电解工序废水、净液工序废水、阳极泥系统废水、阳极泥其它废水、环境集烟脱硫废水、一般生产废水、初期雨水等。生产废水处理依托原有的3套生产废水处理站，分别为污酸废水处理站、废水处理站和深度处理站。其中制酸产生的污酸废水进入污酸废水处理站处理，处理后的出水进入污水处理站进一步处理；电解工序废水、净液工序废水、阳极泥系统其他废水、环境集烟脱硫废水、初期雨水经收集后进入进污水处理站处理处理后回用于生产；一般生产废水经收集后进入深度处理站处理后回用于生产，不外排。
生活污水依托厂内已经建成的2套生活污水处理系统进行处理，两套污水处理站处理规模分别为15t/h（位于食堂旁）、5t/h（位于深度污水处理站旁），两套设备总处理规模为20t/h。
本项目新建的废水治理设施是阳极泥系统废水蒸发系统，蒸发系统位于电解净液车间内，建设规模为50t/d，铂钯置换工序经沉淀铂钯后产生的置换后液，产生量约27m3/d，技改前无该废水，该废水中含有较高的氯化钠等，及其他重金属Pb、Cu、As等，该废水经阳极泥车间蒸发系统处理，蒸发冷凝水，回用于阳极泥生产系统，不外排。
本项目技改完成后，生产废水排至铜业分公司现有生产排水管道，送现有生产废水处理系统处理后回用，现有的生产废水处理系统设施处理能力满足本项目扩产后要求，能够稳定运行，本项目新增生产废水经处理达标后全部回用，不外排。
2.废气治理设施
本项目依托的主要废气治理设施如下：粉煤制备系统废气、原料制备及输送系统废气、湿法电解废气、渣选矿工序废气、白烟尘工序废气、制酸尾气及环境集烟废气等，各装置工艺废气经相应治理设施治理后能够达标排放。
本项目阳极泥车间新增3套废气治理设施，工艺废气经废气治理设施治理后，能够满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）表5新建企业大气污染物排放浓度限值要求。
3.厂界噪声治理设施
（3）对压缩机进行基础减震、隔声、吸声等综合治理；
（5）蒸汽放空口、空气放空口、引风机入口等设置消声器。
4.固体废物治理设施
技改后产生的固体废物包括熔炼电炉炉渣、吹炼炉渣、精炼炉渣、熔炼炉烟尘、吹炼炉烟尘、白烟尘（铜烟尘）、脱硫石膏渣等，具体如下：本项目改扩建完成投入运营后，主要产生的固体废物有：电炉炉渣、吹炼炉水淬渣、精炼渣、熔炼炉烟尘、吹炼炉烟尘、白烟尘（铜烟尘）、脱硫石膏渣、铅滤饼、废触煤（V2O5）、黑铜板、黑铜泥、残极、阳极泥、含砷石膏渣、废水中和渣、废油、渣选矿尾矿、废耐火材料、铜镍渣、分银渣、转炉渣、工业盐（蒸发系统产生）、生活污水处理污泥、生活垃圾。其中除铜镍渣、分银渣、转炉渣、工业盐（蒸发系统）新建贮存设施外，其余均依托现有的贮存设施贮存后自行回收利用、送至云南锡业股份有限公司危险废物渣场填埋、云锡股份草里苑渣场填埋或者委托处置，处置率100%。
（二）污染物排放情况
1.废水
通过对污酸处理站、铜业分公司污水处理站、废水深度处理站、阳极泥废水蒸发系统进、出口水质检测结果标明，各污水处理系统能够满足生产需要，运行稳定，进、出水水质检测各指标均能满足设备运行要求。
生活污水处理站进、出口检测数据表明：生活处理站设备运行稳定，出水水质经检测能满足《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB/T18920-2002）中城市绿化标准。
2.废气
本项目依托的主要废气治理设施如下：粉煤制备系统废气、原料制备及输送系统废气、湿法电解废气、渣选矿工序废气、白烟尘工序废气、制酸尾气及环境集烟废气等，各装置工艺废气经相应治理设施治理后，外排污染物浓度能够满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）表5新建企业大气污染物排放浓度限值要求。。
本项目新增阳极泥车间工艺废气经治理后，外排污染物浓度能够满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）表5新建企业大气污染物排放浓度限值要求。
厂界无组织检测结果表明：生产厂区无组织排放中颗粒物、氯气、二氧化硫、镉及其化合物、氯化氢、砷及其化合物、氟化物、汞及其化合物、硫酸雾、铅及其化合物排放浓度均满足均满足《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）中表6的标准限值要求。
3.厂界噪声
4.固体废物
该项目根据固体废物成分、性质，对其实施分类处理、处置，主要包括综合利用、委托处置、填埋三种处理处置方式。各类固体废物都得到了妥善处理处置。
5.污染物排放总量
本项目检测期间各污染物排放总量不超出环评批复核算的总量及排污许可证核发量的要求。
五、工程建设对环境的影响
1、环境空气
检测结果表明：6个环境空气检测点的二氧化硫、二氧化氮、PM10、TSP、氟化物小时平均浓度值、日均浓度值检测结果均能够满足《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准的限值要求；硫酸雾、硫化氢、HCl、Cl2的小时平均浓度值检测结果能够满足《环境影响评价技术导则大气环境》（HJ2.2-2018）附录D限值限值要求；硫酸雾日平均浓度值检测结果能够满足《环境影响评价技术导则大气环境》（HJ2.2-2018）附录D限值限值要求；As、Hg的日平均浓度值检测结果能够满足《工业企业设计卫生标准》（TJ-36-79）中居住区大气中有害物质的最高容许浓度限值要求；铅日平均浓度值检测结果能够满足《大气中铅及其无机化合物的卫生标准》（GB7355-87）中日平均浓度限值的要求。
2、地下水环境
3、土壤
检测结果表明：厂区东、南、西、北面4个农田检测点位的土壤中污染物含量均低于《土壤环境质量农用地土壤污染风险管控标准（试行）》（GB15618-2018）规定的风险筛选值。
4、噪声
检测结果表明：本项目周边4个检测点位的噪声环境满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）2类标准要求，即昼间≤60dB[A]、夜间≤50dB[A]。
5、周边农作物
检测结果表明：本项目周边农田5个检测点位的农作物中砷、铅含量低于《食品中污染物限量》（GB2762-2017）中标准限值要求，砷≤0.5mg/kg、铅≤0.3mg/kg。
六、验收结论
七、验收人员信息
云南锡业股份有限公司铜业分公司电解系统12.5万吨/年阴极铜升级改造项目竣工环境保护验收组成员包括建设单位、环保设施施工单位、监理单位、验收监测报告编制单位以及特邀代表等共13人。
九、征求公众意见的主要事项
本次公示主要征求公众对项目建成后环保工作的想法和建议，了解项目对社会各方的影响及公众真实态度与想法，通过了解公众的意见，切实保护受影响人群的利益。