新材料产业深度研究报告：七大方向全面梳理（中篇）
（报告出品方/作者：招商证券，张夏、耿睿坦）
五、新材料方向之四——新型塑料
5.1、聚酰胺（PA）
聚酰胺（PA）材料具备力学与化学方面的优异性能，应用场景遍布机械制造、冶金化工、光导纤维、LED封装部件等一系列生产制造关键领域，重要性位于五大工程塑料之首。我国已在常规PA领域取得生产与消费上的迅猛增长，一些关键原料的产销已经处于国际领先地位，但受制于国外垄断企业对于原材料生产技术的技术壁垒，国内高端特种尼龙的产能受限，进口依赖度较大且供需失衡严重，利润空间受到严重挤压。在“碳中和”及“以塑代钢”政策背景下，实现聚酰胺及其衍生产品的国产替代对我国新能源产业、电子通信、交通运输等领域的高端制品发展进步具有重大意义。
（1）概述及应用方向
聚酰胺俗称尼龙(Nylon)，英文名称Polyamide，简称PA，包括脂肪族PA、脂肪—芳香族PA和芳香族PA，它是美国DuPont公司最先开发用于纤维的树脂，于1939年实现工业化。PA具有良好的综合性能，包括力学性能、耐热性、耐磨损性、耐化学药品性和自润滑性，且摩擦系数低，有一定的阻燃性，易于加工，适于用玻璃纤维和其它填料填充增强改性，提高性能和扩大应用范围。PA广泛用于机械、汽车、电器、纺织器材、化工设备、航空、冶金等领域，成为各行业中不可缺少的结构材料。
聚酰胺（PA）是最重要的工程塑料，无论在产量和产能上或者在消费数量上，都位居五大工程塑料之首。尼龙产业家族庞大，产品种类繁多，根据各个重复的酰胺基团的碳原子数进行命名分类，品种主要有PA6、PA66、PA610、PA11、PA12五大品种，此外，还有PA1010、PA4、PA8、PA9、PA810及各种共聚改性尼龙，其中PA6和PA66的用量最大，约占PA总消费量的90%。
（2）全球产能规模以及未来对该材料的需求预期
近几年全球尼龙产能增长主要集中在中国，国外地区产能增长几乎停滞。2015年全球尼龙产能为709万吨，至2018年产能增至819万吨，2015-2018年复合年增长率约为4.93%。尼龙主要用于纤维（锦纶）和树脂（工程塑料）两类，在纤维中尼龙6和尼龙66约占98%以上；在工程塑料中，尼龙6和尼龙66约占90%。2018年，全球PA6和PA66基础树脂的产量增加到840万吨。
在聚酰胺产品需求上，通用型聚酰胺PA66和PA6需求合计400.6万吨，合计占比92.59%；其他特种聚酰胺（包括长链聚酰胺、高温聚酰胺等产品）的需求量在32.08万吨，占比7.41%。近年PA6前体和基础聚合物全球需求与产能基本持平，但是PA66尤其是其前体己二腈（ADN）经常出现供应短缺，导致价格大幅上涨。除去中国尼龙需求市场，从全球其他地区的尼龙6和尼龙66的消费表现看，近六年全球尼龙6消费在250万吨/年上下波动，尼龙66消费在150万吨/年波动，未来预计疫情复苏后需求会有一定程度反弹。
（3）全球主要公司、市场份额及其产能
在特种尼龙产品领域，半芳香族聚酰胺材料作为最主要的特种工程塑料品种之一，其兼具芳香族聚酰胺优异的性能和脂肪族聚酰胺良好的成型加工性，被广泛应用于电子电器、汽车工业等领域。目前市场上常见的PA品种有PA4T、PA6T、PA9T、PA10T、PA12T等等。国外半芳香族聚酰胺产业发展多年，主要由化工巨头垄断，其产品质量稳定，品牌知名度高，主要生产企业有美国杜邦、荷兰帝斯曼、瑞士艾曼斯、比利时索尔维、德国巴斯夫、日本三井化学和可乐丽等。半芳香族聚酰胺技术壁垒高，国内产业化进程发展较晚，目前国内产品参差不齐，稳定性欠佳，较国外产品竞争力不足。
聚酰胺66主要前体原料之一己二腈（用于生产己二胺）的生产技术目前被英威达、奥升德等公司所控制，且仅有英威达一家大规模对外销售。用己二腈为原料生产己二胺的技术比较成熟，全球约90%的己二腈用于生产己二胺。近年来，亚洲地区特别是中国由于经济增长较快，对聚酰胺66需求较高，我国尚无已建成的己二腈工业化生产装置，所需己二腈几乎全部依赖进口，聚酰胺66的生产能力并不充足，且缺乏对关键原料的议价能力，己二腈的生产制约着己二胺产业以及聚酰胺产业的发展。
（4）我国的发展水平、技术壁垒、需求缺口、进口依存度
国内聚酰胺产业竞争力近年来快速提升，部分产品还需要从国外进口。我国聚酰胺产业近些年来已取得长足进步，但仍然存在着一些问题，如发展方式没有根本转变，共性技术研究缺位，原创性研究薄弱，缺少核心技术和自主知识产权，部分关键原材料依赖进口，在开发周期、性能、可靠性等方面与国外同类产品差距较大，产品结构不尽合理，高端聚酰胺仍主要依赖进口等。聚酰胺作为重要的高分子材料之一，全球生产规模近千万吨，市场空间数千亿水平。根据MarketsandMarkets预测，到2020年，全球市场规模将达到437.7亿美元。2018年我国聚酰胺产能达到514.1万吨/年，需求量达到432.68万吨，国内产量为376.6万吨，需求缺口56.08万吨。
我国聚酰胺出口量近年来保持相对稳定，进口量呈现增长趋势。据海关总署统计，2020年中国国内聚酰胺出口量71.12万吨，聚酰胺进口量27.44万吨，净出口量达到43.68万吨，其中聚酰胺进口量2014-2020年年均复合增长率达到9.78%，考虑到进出口聚酰胺产品结构有所差异，进口多为中高端产品，聚酰胺国产替代化空间较大。
2011年至2018年，国内聚酰胺66产能增速高于需求增速。但我国尼龙行业存在结构性矛盾，特别是低端产能过剩、高端品牌缺乏，需要大量从国外进口聚酰胺66产品。2018年，美国是中国最大的进口国，约占全年进口总量的19%，其次是韩国15%、新加坡13%、日本8%和德国6%。
目前我国是全球最大的聚酰胺原料己内酰胺的生产国和消费国，同时也是全球聚酰胺产能增长、下游应用发展最快的国家。2019年，全球己内酰胺生产能力为811.9万吨/年，中国大陆是世界上最大的己内酰胺生产地区，虽然近年来我国聚酰胺6纤维行业持续快速发展，常规产品产能、产量已居世界前列，但产能结构性过剩，行业盈利能力下降问题显著，并且行业自主创新能力较弱，高附加值、高技术含量产品比重低，不能很好适应功能性、绿色化、差异化、个性化消费升级需求，制约了高端量产水平及行业盈利能力的突破，行业仍有较大升级空间。
主要聚酰胺6产品中聚酰胺6切片的进口需求较大。2019年我国聚酰胺6切片进口量为出口量的2.91倍，这不仅与聚酰胺6切片下游应用扩大有关，也与国产聚酰胺6切片尚不能达到较高的应用要求有关。随着龙头企业不断扩大产能，我国聚酰胺6切片和纺丝产能得到了大幅增长，聚酰胺6切片进口量29.44万吨，同比减少14.19%，进口呈现下降趋势，但该环节依然存在两个问题：一是高质量产品供给依然不足，需要依赖进口弥补；二是我国聚酰胺6依然以常规切片和纺丝产品为主，缺乏特色高质量产品，导致同行业竞争激烈，容易陷入价格战。
中国特种尼龙市场增速飞快，需求增速明显高于全球，市场潜力巨大。特种尼龙主要应用于汽车与运输领域、电气与电子领域。在汽车与运输领域，特种尼龙的需求主要是来自对PA12，PA11，PA4/6和PA6/12产品的需求，因为这些产品可以满足汽车热管理部件的需求。到2025年，该细分市场预计占全球特种尼龙市场的37.0%以上。国内特种尼龙几乎全部依赖进口，主要来自杜邦、帝斯曼、索尔维等国际巨头。大力发展化工新材料和高端精细化学品，是“十四五”的两大重点任务。目前该领域受到政策大力支持和资本的助力，有望加速发展。
（5）政策支持
聚酰胺是最重要的工程塑料，其下游产品遍布机械、汽车、电器、纺织器材、化工设备、航空、冶金等诸多领域。尽管在传统中底端聚酰胺产品上，我国近年来实现了技术与产量的大幅突破，但涉及到如PA66原材料己二腈的生产、长碳链尼龙（PA12等）量产等高技术壁垒产业线时，我国与国外仍有巨大的差距。作为我国重要的战略性新兴产业，对于包括聚酰胺及其衍生品在内的新材料的研究正不断深入，其应用领域也在不断扩大，各个国家或组织也纷纷加大对新材料产业的政策引导力度，来促进行业高速发展。在“碳中和”以及“以塑代钢”大背景下，聚酰胺材料已被列入多项国家级政策规划。
5.2、聚苯硫醚（PPS）
聚苯硫醚是一种具备优异的物理化学性质的特种工程塑料，改性聚苯硫醚可应用于环保、汽车制造、电工电子、航空航天等多个下游领域，对汽车轻量化、大气污染防治做出了重要的贡献，未来有广阔的发展前景。我国聚苯硫醚产业近年来发展迅速，补足了过去的产业短板，具备全球竞争力的企业已初具雏形。然而，和国际领先水平相比，我国在技术水平、产品矩阵、全球销售渠道等多方面仍有改善空间。未来，随着国家加大对新材料产业的扶植力度，加之“以塑代钢”绿色发展战略的稳步推进，国内聚苯硫醚的消费规模、制造能力有望得到进一步提升。
（1）技术概述
聚苯硫醚全称为聚苯基硫醚，英文简称为PPS，是一种综合性能优异的热塑性特种工程塑料。聚苯硫醚不仅仅具备质量轻、电绝缘等普通塑料普遍具备的特点，同时还具有耐高温、高刚性、耐腐蚀、耐辐射等特种塑料所需要的特质。凭借优异的物理、化学性质，聚苯硫醚被誉为“世界第六大工程塑料”、“八大宇航材料之一”。
PPS合成方法较多，其中硫化钠法是目前国际上工业化生产PPS的主流技术路径。在硫化钠法生产PPS的过程中，所采用的原材料主要是二氯苯、硫化钠，两者在特定化学环境下会发生聚合反应，从而得到PPS。在制备得到PPS后，可以在深加工环节进行一定的工程改性（如纤维增强、填充其他材料、制作合金），按照下游的特定需求来定向改善PPS的性能。目前，PPS被广泛应用于下游多个行业，包括环保、汽车、家用电器、电子、化工、建材等领域。
根据新材料在线的统计数据，当前环保行业是全球PPS消费量最大的细分行业，占据了全球PPS消费总量的34.5%，PPS在环保行业中主要用于除尘设备过滤袋的制作。此外，在汽车行业中，PPS材料可以替代部分金属零部件，从而实现汽车轻量化。汽车行业占据了全球PPS消费总量的34.5%。在电子电工产业中，由于PPS具备耐腐蚀等特点，在封装材料领域大有作为，当前电子电工行业占据了全球PPS消费总量的15.7%。此外，PPS材料在航空航天、涂料等领域也有一定使用价值。
根据立鼎产业研究网的数据，2018年全球PPS主要产能合计15.68万吨，在建产能为5.95万吨。目前，全球只有少量国家能够实现PPS的大规模量产。其中，日本是全球最主要的PPS生产商。此外，中国、美国、韩国等国家也有大规模PPS产能布局。
在汽车行业中，PPS材料可以替代部分金属零部件，实现汽车轻量化。由于全球超量碳排放、气候变化带来的巨大压力，汽车节能减排已经成为全世界主要国家的共识。然而，在可预见的未来内，由于大量终端用户仍偏好使用燃油车，新能源车难以实现市场的全覆盖。而通过汽车轻量化，汽车油耗、碳排放可以得到明显改善。当整车重量减少10%时，排放可下降约6-8%。因此，燃油车汽车轻量化是汽车节能减排的重要路径之一，受到各国产业政策的支持。此外，新能源汽车也有轻量化的需求。与燃油车明显不同，新能源车的主要成本来自于动力电池，而汽车轻量化有助于提升新能源车续航里程，从而实现电池成本的节约。未来，汽车轻量化市场有望持续扩容，拉动包括PPS塑料在内的轻量化材料需求。
未来几年，随着下游环保、汽车等领域的市场规模逐渐扩大，PPS市场规模有望维持之前增长的趋势。由内蒙古磐迅聚苯硫醚项目环评数据，全球聚苯硫醚需求量在2018-2020年间的复合增速为14.38%。随着环保、汽车和电子工业的发展，预计全球聚苯硫醚需求量将在2022年达到23.85万吨，2025年达到35.02万吨。
全球聚苯硫醚产业起步于上世纪后半叶，1973年美国菲利普斯石油公司实现了聚苯硫醚的工业化生产。由于大规模生产聚苯硫醚具有较高的技术要求，在产率、副产物、设备、工艺等方面存在着诸多技术瓶颈，目前只有少数几个国家能够生产聚苯硫醚树脂。根据立鼎产业研究网的数据，目前世界主要聚苯硫醚生产厂家大多分布在美国、日本、德国、中国。其中，日本PPS产能体量最大，其生产能力一度占世界总产能的50%以上，2018年日本厂商产能在全球主要生产商中占比达到47.7%。从增量产能来看，虽然中国产能占比仅有22.3%，但中国企业扩产积极性最高，在建产能在占比超过一半。
目前，日本在PPS产能及技术上均处于全球领先位置。日本油墨化学DIC是全球最大的PPS生产商，产能占全球主要生产商的21.7%。日本东丽集团产能规模全球第二，占比达到17.6%。日本东丽集团的PPS产品覆盖纯树脂、改性复合材料、纤维、薄膜等多个细分类别，应用范围非常广泛。
近几年来，随着我国精细化工产业经验不断积累，化工生产技术得到改善，我国PPS产业中涌现出了一批后起之秀，扛起了PPS国产化的大旗。2013年，经历长达6年的开发，新和成PPS产线正式投产，一期产能达到5000吨。2015年，新和成与DSM成立合资公司，专门负责PPS改性材料的生产销售，通过DSM的渠道网络，新和成PPS改性材料实现了全球化销售，打开了公司的销售空间。2017年，新和成第二期10000吨PPS产能实现试生产，公司合计产能达到年产1.5万吨，产能规模达到国际领先水平。目前，新和成PPS纤维产品主要应用于高温除尘滤袋。除新和成外，敦煌西域、重庆巨狮、广安玖源等公司纷纷实现了PPS树脂制造技术的突破，给我国PPS产业提供了大量新增产能。
但是，PPS下游应用广泛，我国对PPS需求量比较大。自2015年以来，虽然需求缺口整体呈现下降趋势，但我国PPS仍然处于供不应求的状态，存在一定进口依赖。根据智研咨询的数据，2020年我国PPS需求达到63491吨，而国产PPS供给为58815吨，其中本土企业PPS供给为32460吨。如果按照2020年的需求数据，不考虑需求增长因素，那么目前国内需求缺口约为4676吨。若这部分需求缺口完全由本土企业填补，则我国本土企业仍有将近15%的扩产空间。此外，目前我国PPS技术上与全球领先水平仍有一定距离。
2020年11月30日，中国商务部做出最终裁定，初步认定日本、美国、韩国、马来西亚进口聚苯硫醚在中国市场中存在倾销行为，对中国聚苯硫醚产业造成实质损害。自2020年12月1日起，对原产于日本、美国、韩国、马来西亚的进口聚苯硫醚征收反倾销税，包括DIC、东丽集团在内的全球主要生产商均需承担超过25%的反倾销税，美国公司反倾销税税率超过200%。通过此次反倾销税的征收，国内聚苯硫醚市场价格体系有望回归合理水平，国内PPS厂商盈利水平将得到修复，为我国PPS产业高端化提供一次绝佳的机遇。
5.3、聚乳酸（PLA）
聚乳酸是产业化最成熟、应用最广泛的可降解生物基材料，因其优异的机械性、环保性等特点而广泛应用于纺织、包装、医药设备及3D打印等诸多生活领域。国内聚乳酸产能分散，规模经济特性明显，整体处于产业发展初期。此外受制于关键原材料丙交酯的生产技术被国外巨头高度垄断，聚乳酸的进口依存度较大。随着“碳中和”的绿色经济发展进程逐步推进，一系列“禁塑令”政策的提出以及新兴产业战略发展目标的助力将引导以聚乳酸为首的可降解生物基塑料逐步占据塑料应用市场。
可降解生物基塑料以生物质为原料进行生产，且可被微生物降解，在减少对石油等传统能源消耗的同时也改善了生态环境。主要的生物基可降解塑料分为PLA（聚乳酸）、PHA（聚3-羟基烷酸酯）、PBS(聚丁二酸丁二醇酯)等，下游应用场景多元，以聚乳酸为例，其下游主要应用于纺织业、塑料工业、农用地膜、包装材料、现代医药材料、3D打印等多个领域。
聚乳酸是环境友好型生物基可降解材料，应用前景广阔，全球产能不断提升，但产能分散度较高。受益于绿色环保的时代背景，全球可生物降解塑料产能稳步提升，预计2025年达到180万吨/年，2018-2025年复合年增长率达到7.61%，其中，聚乳酸产能提振更为迅速，据欧洲生物塑料协会的统计数据显示，2019年全球聚乳酸产能约27.13万吨，2020年产能增长至39.48万吨，单年增长率高达45.52%。全球范围内可降解塑料企业数量较多且区域分散，生产的产品种类差异化显著，单家公司的产能都相对较小，原因在于聚乳酸行业属于资金密集型的制造业，规模经济特性明显，只有达到一定的生产规模才能有效降低生产成本，具备市场竞争优势。
塑料废弃后因处置不当带来的白色污染迫在眉睫，针对限制或禁止使用一次性塑料制品已逐渐成为全球共识，由此带来了可降解塑料产品的应用需求。其中，包装材料是我国聚乳酸行业主要消费领域，占总消费量的65%左右，其次为生物医学领域，约占总消费量的26%。欧洲和北美是PLA最大的市场，而亚太地区是增长最快的市场之一，日本、印度、中国和泰国对PLA的需求持续增长将推动PLA在亚太市场的增长。
全球可降解塑料企业中聚乳酸产能占比较大的企业主要包括美国NatureWorks公司和科比恩与道达尔合资Corbion-Purac公司，分别拥有15万吨/年和7.5万吨/年的产能。其中，美国NatureWorks于1997年由美国陶氏化学与Cargill（嘉吉）合作成立，为全球最大的PLA生产企业，也是全球唯一产能达到15万吨级的PLA生产商，远超其他生产商的生产规模，在2001年建设了世界最大的聚乳酸生产工厂。聚乳酸产业市场空间大，但受制于核心技术壁垒较高，重要原料丙交酯的合成和纯化难度较大，具备“乳酸-丙交酯-聚乳酸”全产业链的公司数量很少，因此导致产业链相对较为分散，大多数厂家多为小规模生产，全球主要聚乳酸生产厂家分布在美国、欧洲和中国。
国内的聚乳酸产业尚处于起步阶段，进口量仍持续增长，进出口差额有所扩大。近年来，国内一些玉米深加工企业和生物化工企业开始投资进入PLA产业，已建并投产的生产线并不多，且多数规模较小。由于国内玉米价格相对国外较高，国内玉米深加工企业在打造“玉米-淀粉-糖-乳酸-丙交酯-聚乳酸”的全产业链上背负成本劣势。此外，受制于技术因素，目前国内企业用于生产聚乳酸的原材料丙交酯仍主要从国外进口，生产成本较高，已成为制约国内聚乳酸产业发展的瓶颈。2020年我国聚乳酸进口量达2.57万吨，同年需求量0.29万吨，需求缺口高达2.28万吨，2019-2020年聚乳酸进口需求同比增长5.19%。
国内聚乳酸生产企业稳步扩产，近年内聚乳酸产量有望实现巨大跃迁。乘着政策东风，国内聚乳酸行业计划在建产能规模增长显著。2018年6月，安徽丰源集团有限公司已建成年产10万吨聚乳酸项目，计划在2021年下半年完成年产30万吨聚乳酸项目，金丹科技当前聚乳酸产能1万吨，2021年下半年开工建设10万吨聚乳酸项目，预计2022年9月建成年产6万吨生物降解聚酯及其制品项目。据统计，国内主要聚乳酸生产商的产能合计达24.6万吨，但市场集中度较低，多数企业规模较小，现有产能利用率不高。
六、新材料方向之五——电子电器电容新材料
6.1、电子浆料
电子浆料是一种集冶金、化工、电子技术于一体的新型电子功能材料，由固体粉末和有机溶剂经过三辊轧制混合均匀，通过印刷烧结在电子元件基片上形成厚度为几微米到数十微米的导电膜层。其工艺和性能远优于传统电路器材，具有功率大、性能可靠、设计灵活、高效节能等特点，可以配合电子产品的纳米化、墨水化等特殊要求和技术进步，与有机材料融合发展。
近年来我国生产电子浆料的企业不断增多，但由于银浆技术壁垒高，能生产符合下游产业标准的浆料者还在少数，电子浆料国内进口依赖度高。而随着光伏电池成本下降，国内银浆成本占电池总成本比重上升，电子浆料国产化、实现进口替代对我国电子行业发展意义重大，尤其是降低下游光伏行业成本、提升我国企业国际竞争力。此外，电子浆料在航空等领域还有广泛应用，便于形成各种形状的电路，为电子产品能够适应各种工况提供保障，高效工业化批量加工应用，有效降低电子产品组装成本。
2020年11月IEA在《世界能源展望》中指出随着价格下降，太阳能有望成为“新电力之王”。尽管光伏制造技术创新使现有电池转换效率优化，单片电池片银浆消耗量有所下降，但全球光伏产业的快速发展和光伏新技术的推广都将推动导电银浆市场的持续增长。同时，向TOPCon和HJT技术的转变也将促进银浆用量的上升。
正银浆料作为提高太阳能电池转换效率的关键材料之一，对太阳能电池成本影响大，且属于资本、技术密集型产业，生产技术壁垒高。2017年以前，正银浆料主要为外企凭借先发优势垄断，美国杜邦（DuPont）、德国贺利氏（Feraeus）、韩国三星SDI和中国台湾硕禾四家外资浆料企业约占全球正银市场90%的份额。国内正银浆料正加速国产替代，主要厂商有帝科股份、苏州晶银、上海匡宇和常州聚和，未来进口替代尚有较大空间。
HJT电池作为中期最适合发展方向之一，其制备所需的低温银浆，价值量高，但单片消耗量较大，单片电池银浆耗量>0.3g，是烧结型银浆的3倍以上。该低温银浆产业化技术几乎被日本京都ELEX独家垄断，市占率达到90%。国内苏州晶银和常州聚和具备相对成熟的低温银浆生产工艺，前者已实现量产。截至2020年6月，苏州晶银已实现686kg低温银浆出货量，后续通过行业认证有望打破现有进口垄断格局。帝科股份也着手为通威股份试产公斤级别低温银浆。
国内正银浆料国产化规模效应初具，但国产市占率仍未过半。根据智研咨询数据，我国整体银浆市场规模由2013年的108.81亿元增加到2018年的202.82亿元，产量由2013年的1456.2吨上升至2018年的4054.4吨。下游需求扩大和其能配合电子信息产品高集成化、智能化、环保化和轻便化趋势的能力将进一步推高其市场规模。
银浆进口依赖度近年来逐渐降低，2019年国内四大高温银浆厂商占比总额未及35%，其中占比最大的帝科股份约占13%，其次为占比10%的苏州固锝。高温银浆市场竞争激烈，由于国内主要厂商成本控制及技术升级，国内高温银浆市场向进口替代发展，国内主要厂商正逐渐替代杜邦、贺利氏、三星SDI、硕禾电子四大国际银浆龙头。
正面银浆技术门槛高，集金属材料、无机材料、高分子材料、纳米科学于一身，其制备涉及到低熔点玻璃制备技术、流变学、细线印刷、高温烧结等高科技技术领域。制作银浆所需导电相银粉的粒径、形貌选择和银粉在银浆中的含量直接影响导电性，粘结相玻璃氧化物的选择和各自配比影响正面银浆的软化程度、膨胀系数和化学稳定性，有机溶剂的选择和配比则影响其挥发性、触变性、印刷速度和形貌保持，总体技术、精度要求高。
由于银浆企业需不断更新迭代技术以适应上下游技术变化趋势，国内从事电子浆料研发生产的企业倾向于与太阳能电池厂商合作开发符合其太阳能电池生产浆料以加速浆料测试和配方改良、拓展市场、提升知名度。上下游的高速更新对正银企业的技术提出更高要求。潜在进入者不仅面临高技术技术进入门槛，还面临现有主营电子浆料和下游企业绑定的研发生产门槛，双重壁垒。
亚化咨询预计2021年TOPCon和HJT电池产量较2020年将有大幅提升，相应TOPCon高温银浆金额HJT低温银浆市场规模总计将达354.5吨，而包含PERC正银、PERC背银、TOPCon正银、TOPCon背银和HJT低温银浆等在内的中国整体光伏银浆市场整体规模将达2636.2吨。
6.2、电子陶瓷
电子陶瓷可广泛应用于通信、工业、汽车等领域，其中MLCC作为产量和需求量最大的电子陶瓷，与电子元器件整体市场发展趋势和国家政策导向相匹配。电子陶瓷产业受原料陶瓷粉体影响大，行业龙头企业集中于日、韩、台系厂商。我国主要电子陶瓷企业三环集团、国瓷材料等正致力整体产业链产销，以减小上游供应影响。随着5G、新能源汽车的推广普及，国内国际对各类型电子陶瓷的需求将持续增长。国内厂商已能满足部分国内需求，但为满足高端、精细电子陶瓷的需求还需要国内企业更大研发投入。该领域国内未来发展潜力大，且是我国电子行业在国际上占据领先地位的关键，MLCC产业的不断发展，也为我国钛酸钡陶瓷行业的提供较大的发展空间。
电子陶瓷是一种运用电、光、瓷性质来制造电子元器件的陶瓷材料，具有高机械强度、耐高温高湿、抗辐射、介电常数变化范围宽、介质损耗小、电容温度系数可调节、抗电强度和绝缘电阻高且老化性能优异等特点。利用其高频或超高频的电器物理特性，电子陶瓷可广泛用于制作固定零件、陶瓷电容器、碳膜电阻集体等，主要用于各类电子整机中震荡、耦合、滤波等分电路中，是通信、自动控制、航空、医疗、化工、汽车等电子设备中不可或缺的组成成分。随着激光、集成、光学等新技术的发展，电子陶瓷的应用范围扩大至3C电子领域的手机及智能手表的穿戴以及5G基站建设。
电子陶瓷材料是特种陶瓷材料中最具活力和发展前景的材料之一，其产值占整个特种陶瓷总产值70%，具有显著的社会效益和经济效益，尤其体现在小型化和便携式电子产品。电子陶瓷外壳作为高端可靠半导体器件的关键部件，能直接影响期间性能和质量。中国是全球电子产品重要生产和消费市场，在国家“工业强基专项行动”的推动下，电子陶瓷需求将随各器件的需求扩大而扩大。
电子陶瓷的全球市场规模在2019年达到119.9亿美元，GlobalMarketInsightInc.预测2020年到2026年电子陶瓷市场规模的年复合增长率为3.8%，并在2026年达到140亿美元。全球电子陶瓷市场主要分布在美国、日本、欧洲，占比最大的日本市场市场份额达49.80%。
电子陶瓷上游包括制备基础粉、配方粉等供应商，下游应用于消费电子类产品、通信、汽车工业、数据传输及其他电子产品。中游电子陶瓷材料及其元器件包括陶瓷基片、片式多层陶瓷电容器陶瓷（MLCC）、微波介质陶瓷（MWDC）等。
其中，上游原料钛酸钡（BaTiO3）或其固溶体，由于具有优异的介电性能、电阻率达、绝缘性优等物化特性，广泛应用生产多层陶瓷电容器（MLCC）、热敏电阻器（PTCR）、电光器件和动态随机存储器（FRAM）等方面。其中，钛酸钡陶瓷MLCC作为全球电容器市场的最主流产品，因其特性包括耐高温高压、频率高、体积小、容值高等，在材料成本和性能上优势凸显，是全球市占率最高的电容器产品，于2019年占全电容器市场的93%。因此，钛酸钡陶瓷被称作电子陶瓷产业支柱。
全球MLCC市场规模于2015年到2019年有所波动，但总体仍呈上升趋势，在2019年达到963亿元。2018年保持2017年涨势涨势，2019年MLCC市场规模基数过大，受下游手机、汽车等需求不振影响，量价齐降，且2020年受到COVID-19大流行的影响，MLCC主要生产商村田多次工厂停产，MLCC市场规模将继续下滑，预计于2021年开始逐步恢复。
电子陶瓷下游产业电子产品市场规模由2014年的4209亿美元增长到2018年的4758亿美元。其中，在下游电子陶瓷元器件市场中，汽车MLCC的需求在2019年达到4582亿只。根据GlobeNewswire报告，全球汽车电子陶瓷市场规模将以3.68%的年复合增长率在2025年达到24.43亿美元。
电子陶瓷上游产业陶瓷粉末的供应，主要由日本、美国厂商主导控制。其中日本Sakai化学占据首要地位，占比达28%，其次是美国Ferro占20%。根据电子陶瓷制作原料的精确的化学成分的纯度和化学计量比，颗粒度的直径、分布和外形，结构的结晶形态、稳定度、致密度和多孔性三方面要求，上游陶瓷粉末原料需满足较高要求才能用于制作电子陶瓷。日、美具备高质量、高性能的陶瓷粉末制作工艺技术，主要厂商分别占陶瓷粉末市场份额的65%和20%。我国的国瓷材料全球陶瓷粉末市占率达到10%，其他厂商如三环集团、东方锆业等也在这一领域有所突破，但仍有提升空间。
MLCC市场主要由日本、韩国、中国台湾厂商占据主导地位，日本村田和三星电机等占据该市场的第一梯队，掌握该行业的核心技术。其次是中国台湾国巨、华新科等厂商，由于进入行业较早，也有一定的先发优势。中国大陆厂商由于进入MLCC行业较晚，技术和规模暂时与日韩台系厂商有一定的差距，但深圳宇阳、华风高科等代表代表厂商近年来致力于MLCC技术突破，缩小与国际龙头的差距。中国是全球MLCC产能主要分布地，具有环境、能源供给等天然优势，同时也为我国自身MLCC产业发展起到推动作用。
我国电子陶瓷自20世纪50年代起步以来，产能不断扩大，行业内企业数量增加，但与日、美成熟电子陶瓷企业电子陶瓷产品相比较在性能上还有较大差距，高端电子陶瓷的进口需求仍较显著，国产进口替代空间较大。在下游光纤通讯、国防军事等应用场景扩大及高速增长、下游利好国家政策的作用下，国内电子陶瓷市场规模由2014年的346.6亿元增长至2019年的657.7亿元，国内电子陶瓷企业向高端化、高附加值转型升级的方向不断推进。预计我国电子陶瓷市场规模亿年复合增长率15%的速度在2023年达到1145.4亿元。
我国MLCC最早于1985年由风华高科开始生产。2001年，三环集团、宇阳科技开始投入生产，2015年微荣科技也加入MLCC生产行列，国内整体MLCC市场规模在2020年达到554亿元，头部厂商跻入全球前十行列，但产品的高端化和精细化还需进一步向前看齐。
电子陶瓷原料陶瓷粉体的制备过程是电子陶瓷产品质量的关键决定因素。从原料角度来看，陶瓷粉体配方粉对绝缘性、可靠性和温度稳定性的管控需通过长期实验和积累分析得出。从电磁陶瓷制备流程的角度来看，陶瓷半导体外壳仿真设计，包括对外壳的电学性能、力学性能、热学性能等协同仿真设计，需要日积月累反复实验验证；电子陶瓷制备方法多，如水热法、溶液蒸发法、辐射化学合成法等，不同粒度、不同电子陶瓷产品最适制备方法不同，各添加剂成分和配比也需在长期实验中得到验证。电子陶瓷生产工艺对产品数据的积累、质量管控、成品率稳定、产量规模也有技术较高要求，需不断迭代、推陈出新。
电子陶瓷下游企业对高端电子陶瓷产品的需求，部分发达国家对技术封锁的加强，以及部分国际突发事件，如2021年1月6日村田工厂员工确诊新冠肺炎、2021年1月14日华新科东莞大朗厂失火和2021年2月1日AVX马来西亚厂房多名员工确诊新冠疫情导致停工，影响整体供应，这些在对目前国内电子陶瓷企业产品的高端国产化提出迫切需求。
在电子陶瓷下游产业中，汽车行业是MLCC应用未来发展的重要领域。我国对新能源汽车的补贴政策使各大整车企业作出对应的战略调整，整体产业结构重点向新能源汽车转移，根据不同车型对MLCC的需求量差别较大，纯电动汽车MLCC的需求量为内燃机汽车的6倍，可以预测MLCC在汽车领域的需求量将较大提高。同时，由于汽车对安全性能的高标准，也推动着MLCC以更高要求发展。
随着5G产品换机浪潮和国家“新基建“政策的推动，5G通信是我国电子陶瓷应用的另一大方向。我国5G手机的出货量在2021年4月已经达到2142万部，MLCC在5G通信制式下的需求达到了1000个/台，在5G手机市场的需求和5G手机对MLCC的需求双重作用下，国内MLCC的需求会进一步上升。
我国全球领先的5G基站建设及各领域MLCC的广泛应用推动MLCC的需求持续增加，目前国内MLCC市场约占全球的70%左右，尽管国内MLCC主要企业产量有显著提高，但对高端MLCC产品还是需要由外国领先企业进口。根据海关数据显示，2020年国内MLCC的进口数量达到3.08万亿个，进口金额达到81.16亿美元，国产化率未达到4%，国内MLCC龙头风华高科市占率仅达2%，随着日韩厂商逐渐退出中低端产品市场，国产替代空间大。
6.3、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)
聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）是五大工程塑料之一，运用于电子特殊领域、薄膜、纺丝。改性PBT性能更优，在工程塑料对金属材料的替代中起重要作用。PBT产能主要分布在亚洲、欧美和中东沙特阿拉伯。我国PBT行业有着近50年发展历史，在工程塑料、光纤行业政策的推动下，国内市场对PBT厂商技术、工艺有更高要求。国内主要企业在全球PBT产业中市场规模占比排在前列，对外出口量逐年提升，但仍有部分特殊需求下游产品的PBT需求需通过进口满足。我国PBT厂商还需继续努力研发混合改性产品，打破国外产品在高端应用领域的垄断，提高国内产品的附加值和抗风险能力。
聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）是一种乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯，由1.4-pbt丁二醇与对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸酯（DMT）经酯化（或酯交换）聚缩合并混炼制成。PBT在力学性能、热性能、电性能、化学性能和加工成型性能等方面表现出色，具有高耐热性、耐磨性好、高机械强度、阻燃性、0.1%的低吸水率、在潮湿环境中强电绝缘性、低温下快速结晶的能力。
作为一种性能优良的工程材料，改性PBT塑料是指在聚合物（树脂）中加入小分子无机物或有机物，通过物理或化学作用，从而赋予其某种性能（机械加工性能）或使其某种性能获得改善，如增韧、增强、增塑、阻燃等，主要用于主要用于汽车、电子电器、工业机械和聚合物合金、共混工业。如在汽车领域，作为汽车中的分配器、车体部件、点火器线圈骨架、绝缘盖、排气系统零部件、摩托车点火器；在电子电器工业中，如电视机的偏转线圈，显像管和电位器支架，伴音输出变压器骨架，适配器骨架，开关接插件、电风扇、电冰箱、洗衣机电机端盖、轴套等。PBT由于其物理化学优良性质，是电子领域特殊应用的理想材料，改性后PBT性能更优，在电子连接器中起重要作用，现已被许多国家所重视，推动PBT的改性复合及各种类深加工与其上下游产业一体化发展是PBT材料目前的发展趋势。
根据智研数据中心，2014-2019年，全球PBT市场规模由26.98亿美元上升到35.49亿美元。2017年以前PBT市场上升较为平缓，2018到2019年上升速度加快。2019年全球PBT产能约248万吨，主要集中在亚洲、欧美及中东地区。其中欧美地区产能约58万吨，占比23%，主要集中在美国、德国、荷兰；中东地区产能主要是由沙特国际石化贡献，产能达6.3万吨，占比2.5%；亚洲产能184.2万吨，占74.5%，主要集中在中国大陆、中国台湾、日本等地，其中中国大陆产能130万吨，占亚洲产能的71%，全球总产能约54%。
PBT上游原料主要为PTA和BDO，下游应用领域包括电子电器、汽车、机械设备等，在美国、日本和欧洲等发达国家或地区的主要消费领域是汽车、电子电器等。而亚洲除日本以外地区，PBT在汽车领域占比不高，电子电器领域是PBT最大消费市场。
根据StrategyR预测，预计到2027年全球PBT市场规模恢复到160万吨，其中运用于汽车领域PBT市场规模预计达到64.82万吨，电子电器领域PBT市场规模则达到35.5万吨。
原先美、日、欧等发达国家主导PBT生产的局面近年来有所改变，目前全球主要PBT生产厂商主要分布在中国、欧美、日本、中东的沙特阿拉伯，主要厂商包括中国的新疆屯河、康辉石化，产能20万吨，长春化学、无锡兴盛产能18万吨，美国沙伯基础创新塑料产能12万吨，美国杜邦、德国巴斯夫、中国开祥化工产能10万吨等。同时，马来西亚也有小部分生产商，如东丽巴斯夫马来西亚工厂。
我国PBT行业于1973年逐渐发展起来，一开始是以DMT工艺生产，但由于其固有缺陷，已处于停产状态。到2006年，我国PBT实现国内工业化生产，但由于原料短缺，生产出的PBT价格高昂，主要还是依靠进口，我国自产自足PBT企业研发能力较弱，主要集中在开发中低端产品，产业集中度低。之后随着下游电子和汽车产业的快速发展，PBT市场需求不断扩大。2013年后我国PBT行业下游需求显著提升，PBT新增产能上升，市场供求平衡被打破，总体供过于求，PBT树脂销售价格逐年下降，行业整体毛利率水平呈下降趋势。此后PBT厂商努力寻求降低成本、提高产品质量来提升产品竞争力，并加强改性产品研发生产，提升产品附加值。同时，国内领先企业开始加大力度进军国际市场。
当前我国PBT市场主要是国外大型品牌和国内本土品牌竞争。根据规模和技术，分为三个层级：第一层级为国外大型企业，如巴斯夫、帝斯曼、杜邦、沙比克、三菱化学、东丽等全球市场中占据主导地位厂商，凭借规模和技术优势，向中国输送高端PBT产品；第二层级包括国内大型企业，比如长春化工、营口康辉、南通星辰、新疆蓝山屯河、江苏和时利等，这些国产企业产能规模大，产品品质高，拥有稳定的客户群体，占国内中高端市场较高的份额，均有强竞争力；第三层级则为国内中小型PBT生产企业，这些企业发展规模较小，技术、资金实力尚不足，主要集中在低端产品领域，市场竞争力较弱。
2019年我国PBT产量达到72.2万吨，较上一年同比增长15.9%，PBT树脂产品市场规模则达到92.86万吨，较上一年同比增长25.7%。PBT整体产量及产品市场规模维持上升趋势。
PBT行业属于技术密集型行业，在生产过程中需较高的初始成本和维持成本。最适宜的加工制作方法为注塑，也可以采用吹塑、涂覆、挤出等其他方式加工制得。注塑成型的三大条件为适宜的料筒温度、模具温度和注射压力，均对厂商的生产技术和工艺有较高要求。生产PBT的企业需拥有较强的技术力量和储备，才能不断开发新技术、新产品和新工艺，以满足市场要求。而PBT行业“产品黏性”高，除非其他企业能提供压倒性的优势，否则厂商一般不会轻易改变合作客户。此外，PBT的市场需求有限，规模经济不明显，当前需求基本已被市场现存企业消化，对新进入的厂家有较高的门槛。
我国PBT市场需求量2012-2019年有所波动，而从2017年到2019年开始有所上升，从2017年的39.2万吨上升到2019年的67.4万吨，2019年较2017年上升30.8%。其原因在消费升级和政策作用下不断调整，同时PBT产品应用领域扩大，汽车制造、电子电器、光缆等行业持续发展，PBT产品整体需求扩大。目前我国PBT产品应用领域主要分为电子电器、汽车机械配件制造以及纤维、光纤光缆护套、薄膜等行业。
随着国家三网融合和电信改造逐步深入，以及5G的普及下，各大通信运营商对光纤光缆的需求增大，光纤光缆需求量逐年快速提升，PBT在光缆护套的需求亦快速增长。在纺丝领域，很多企业新建的聚合装置陆续启用，纺丝供应量的增加，促进PBT纺丝市场的发展以及纺丝技术的提升，未来纺丝领域需求也将不断增加，将成为拉动PBT需求快速发展的主要因素。
根据海关总署数据，中国PBT出口增长快速，而进口增速则较为平缓，波动幅度不大。2019年PBT出口数达到25.1万吨，较2012年的8.7万吨增加188.5%。2019年我国PBT总需求为67.4万吨，进口量为20.3万吨，国产化率约70%。从2014年开始我国PBT产品已实现贸易顺差，行业相对成熟。国内大中小PBT生产商基本可以满足中低端产品需求，因此出口增加，而由于国内PBT下游产品需求高端化，下游用户对原料的质量要求逐渐提高，对产品性质有特殊的要求，国内头部企业能够满足部分需求，剩余部分仍需从国际龙头企业进口，但随着国内PBT厂商技术发展，进口依赖度减少，导致从2012年到2019年，进出口量增长的同时PBT出口量逐渐超过进口量。
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