2月14日，南化公司绿色橡胶助剂研发创新团队全面驻扎生产装置，开启了新年又一轮产品增“绿”科技攻关。这一天，他们研发的贵金属催化剂工艺生产橡胶助剂6PPD产量达到设计产能。
“板凳坐得十年冷”，自主制备贵金属催化剂
“我们就是要瞄准国内外领先水平，研发出一条包含核心技术的全套高端绿色连续生产工艺。”“贵金属催化剂及制备6PPD技术”研发项目负责人管庆宝介绍，这项工艺技术在现有装置投用近两个月来，开车一次成功、实现连续稳定生产，产品质量达标，已达到设计能力。
一条坚固耐用的轮胎，生产过程中需要添加特种功能性助剂、橡胶防老剂、硫化促进剂等各类橡胶助剂。该公司的橡胶防老剂6PPD、4010NA、TMQ等产品，主要用于制造飞机、载重汽车、家用汽车的轮胎和高压锅密封圈等橡胶制品，采用的也都是绿色生产工艺。
近10年来，随着轮胎橡胶行业迈向中高端，研发出不含铜离子的防老剂6PPD高端绿色生产工艺势在必行。南化公司研究院绿色橡胶助剂研发创新团队持续优化研发方向，从非铜系催化剂制备6PPD的间歇、连续工艺，到贵金属催化剂的间歇、连续工艺，再到充分发挥院里60多年从事催化剂研发的雄厚技术优势，自主制备贵金属催化剂。
10多年里，创新团队“板凳坐得十年冷”，瞄准“专精特新、世界领先”目标开展研发工作。为了验证催化剂性能，他们做了大大小小数百次试验，最短1周，最长6个月，轮番倒班确保试验连续进行。
运用现有装置进行工业化试验是一个不小的挑战。“贵金属催化剂非常娇气，不能有任何闪失。”他们认真编制了工业化试验方案，充分考虑了动力学、热力学因素，从小试、模试中找到动力学方程，指导原有反应设备的利用，再根据装置现场数据，修正动力学方程，确保了工业化顺利推进。
攻关小组24小时连续作业，提前两年实现工业化应用
2021年初，该公司决定利用已停产5年的4010NA装置，进行贵金属催化剂工艺技术生产6PPD工业化试验。装置立即抽调多名生产骨干，成立攻关小组。他们按照开车方案，提前半年对所有原料罐、管线进行彻底清洗，逐台检查维护设备，组织单机试车、水汽联动等工作，并且完成废水分离、原料回收套用改造。保护好催化剂，防止中毒是重中之重的工作，攻关小组严格完成系统吹扫、管道介质置换等，经过多道处理程序，确保系统内干净如新。
装置投料后，他们兵分两组，24小时连续作业，随时解决各类操作问题。2021年12月26日夜晚，气温达到冰点。因为物料凝固点低，装置3楼的旋转薄膜蒸发器连接管道被冻住不出料、过滤器堵塞，会造成涨料停车，必须及时疏通。攻关小组成员顶着刺骨的寒风，一节节地烘烤管道，一遍遍地拆下过滤器清理，整整忙活了一晚上。
开车那天，工程师管庆宝和装置人员一起楼上楼下地跑，确认开车条件，解决开车中遇到的各种技术问题，直到产出合格产品。2021年夏天，他曾冒着酷暑、驻扎生产车间35天现场指导催化剂制备，连续3天3夜没睡一个整觉，血压飙升到150毫米汞柱。
建立产研机制，推进现有产品迈向中高端
自2019年起，该公司就安排科研一线的博士们到生产单位挂职锻炼，为企业高质量转型升级发展培养顶尖人才，促进生产和科研无缝对接。同时，他们彻底转变科研队伍思想观念，既瞄准重大科技专项，在“双碳”目标中继续实现战略突破；又眼睛向内，全面提升现有产品技术水平，脚踏实地推进现有产品迈向中高端。
近3年，他们还研发了“防老剂TMQ提质降耗”“防老剂6PPD、4010NA生产废液综合利用”“防老剂中间体RT培司新技术”等重要科技成果并实现了工业化应用，累计为企业创效近3亿元。
今年，他们将与装置共同开展10个课题攻关。对橡胶防老剂中间体RT培司进行三馏分渣尾气治理，进一步降低有机碱消耗；对防老剂6PPD塔釜液进行综合治理，降温连续输送；开展防老剂TMQ高盐废水治理提标等攻关，全面提升橡胶助剂绿色水平。
“目前，我们正在编制创新团队工作方案，进一步完善评价机制，对为企业现有产品提质升级作出突出贡献的科研人员‘见效即奖’，加快创新步伐，全面提高产品质量，提升品牌影响力。”南化公司研究院高端化学品和新材料研发中心负责人杨忠林说。